防止管纱退绕脱圈的有效措施

                                     我公司在扩建六万锭工程时，为提高经济效益，在设备选型时引进SAVI0-ESPERo型络简机10台，该机型由青岛纺机与意大利萨维奥公司合作生产，机器自动化程度高，关键部件采用进口，最高络纱速度可达1200 m／min，大大提高了生产效率。我公司生产的高档品种全部采用自动络筒工艺，速度1000 m／min。运行一段时间后，发现生产CJ 18．2 tex纱时，管纱退绕中、小纱脱圈现象普遍，回丝量增多，吨纱成本高。经过分析认为：采用自动络筒后，管纱轴向退绕速度过高，退绕张力增大，加上管纱卷绕层卷绕圈距h小(见图1)，相邻纱线摩擦力大，造成中、小纱常发生脱圈现象。可能与退绕气圈长、张力大有关，而在普通络简机以600 m／min试验并无此现象。当络纱速度降为800 m／min时，脱圈现象有所减轻，但并未杜绝。
    为彻底解决络筒机高速运转时管纱退绕脱圈的问题，我们在细纱机卷绕成形部分采取了措施。经查阅细纱机技术资料得知，卷绕圈距与纺纱号数关系为：圈距h为纱线直径的4倍左右，即h=0．158×SQR（纱号），通过改变卷绕齿轮，可以变换钢领板的升降速度，从而改变卷绕层的卷绕圈距。
    生产中调整工艺时一般按照设备技术资料确定卷绕圈距，而实际生产情况表明，随着后工序络纱速度的提高，细纱卷绕已不适应高速退绕的要求。经过反复试验，当增大圈距，满足h=0．176×SQR（纱号）时，即圈距为纱线直径的4．5倍时，退绕脱圈现象基本消失。另外，钢领板升降顿挫以及错用重量偏轻钢丝圈也是造成脱圈的常见原因，必须经常检查。
    随着后工序新型设备的高速化，一些原有机构已经不能满足新设备、新工艺的要求，为解决脱圈现象，一些厂家采用1：2成形凸轮，或把原1：3凸轮反装，取得良好的效果，同样值得借鉴。