并条工序的主要任务是改善条子的中、长片段均匀度；提高纤维的伸直平行度和分离度；进一步实现单纤维的混和，使棉条成分均一。在短纤维与棉混纺工艺中，由于纤维与棉纤维染色性不同，两种条子一般在并条机上经三道并合，使纤维和棉纤维混和充分，以保证成纱横截面中两种纤维按混纺比要求混和均匀，防止染色后产生色差疵点。
1对涤棉混并有关工艺参数的认识
在涤棉混纺工艺中，因两种纤维的特性和含杂不同，涤与棉需要各自经过开清棉和梳棉工序制成棉条，在并条机上混和。一般情况下含量在90％以下时，二道混并条中两种纤维的黄、白色差仍很明显，但在三道混并条中，色差基本消除。涤含量在60％以上时，由于纤维整齐度较好，长度较长，牵伸力大，纤维与金属之间摩擦因数大，回弹性好等特点，混并工艺需采取“重加压、大隔距、小张力、通道光洁、防缠防堵”等措施。
1．1 并合数与牵伸倍数的设定
涤棉混纺需三道并合，并合数的增加，意味着牵伸倍数的增加，不利于混纺条短片段均匀度，而且并合数过大，条子易发毛、粘连。因此，兼顾混纺比设计要求，对于T／C 80／20混纺纱的并合数，我们采用三道混并均为6根并合的工艺。其中，混并一总牵伸略大于并合数，以利于提高纤维的平行度和伸直度。混并二、混并三总牵伸接近于并合数，以减小牵伸波对短片段均匀度的影响。
1．2罗拉中心距的设定
为使纤维变速点前移，改善条子的条干均匀度，前区罗拉中心距偏小控制，后区以提高纤维伸直度为主，罗拉中心距可偏大掌握，根据纺棉经验，前区罗拉中心距等于手扯长度加上12 mm，后区罗拉中心距等于前区中心距加上5 mm。考虑到纤维整齐度较好，混纺条牵伸力大，罗拉中心距应偏大掌握。
1．3 张力牵伸
由于生条中纤维结构混乱，定向性差而且前弯钩纤维居多，要增加纤维伸直过程的延续时间，必须减小前钳口的强制干扰作用，因此，混并一主区牵伸偏小掌握，相应后区牵伸应偏大。混并二、混并三由于条子中纤维伸直度得以改善，为减小后区牵伸波对条干均匀度的影响，后区宜采用较小的牵伸。局部张力牵伸必须适宜于纤维的回弹性。张力牵伸选择是否适当，也是影响混纺条质量及生产效率的重要因素之一。实践证明，前张力牵伸应兼顾两种纤维的伸长要求，选取1．013倍较为适宜，后张力牵伸，尤其在A272F型并条机上，其后张力牵伸设定为定值1．025倍，但在实际生产中，我们发现由于张力牵伸不当，造成混纺条在台面上有意外牵伸，条干恶化，甚至在台面断条。为此，我们自制齿轮调整后张力牵伸，条干好转，台面断条消除。
2混并工艺的优选试验
根据对涤棉混并工艺水平的认识和经验，在实际生产中我们对T／C 80／20 13 tex混纺纱的有关并条工艺参数进行了优选试验。试验时混并一采用FA303型并条机，混并二采用A272F型并条机，混并三采用A272F型并条机，出条速度200m／min，胶辊加压(从前至后)：混并一40 daN×42daN×40 daN，混并二、三12 daN×32 daN×35daN×32 daN。生条定量：18．7 g／5m，棉23．0g/5 m。混并一、二、三均为6根并合。总牵伸：混并一6．5倍，混并二6．35倍，混并三6．12倍。首先，对混并三工艺进行优选，其因素水平：罗拉中心距A，后张力牵伸B，后区牵伸C(见表1)。
根据以上因素水平，按照L4(23)正交设计，试验方案及结果见表2。
由表2试验结果可以看出，3号试验方案为最优，混纺熟条萨氏条干不匀率为10．6％，分析试验结果，考虑主次因素，最优工艺为：后张力牵伸1倍，后区牵伸1．23倍，罗拉隔距46 mm×50mm。接着我们又用该试验方法选取了混并一工艺为：后区牵伸1．65倍，罗拉中心距47 mm×47mm，后张力牵伸1倍。混并二工艺：后张力牵伸1倍，罗拉中心距46 mm×50 mm，后区牵伸1．44倍。
用优选的混并工艺上车，末并萨氏条干不匀率控制在10．0％左右，末并条干的稳定，大大提高了成纱的质量水平。工艺优选前后成纱质量主要指标对比见表3。
3 结束语
通过对短纤维与棉混纺并条工艺的优选，要提高半制品及成纱质量，在混并一工艺中，由于生条纤维结构混乱，且前弯钩纤维居多，为提高纤维的伸直平行度，减小前钳口对前弯钩纤维的强制干扰作用，需选取较大的后区牵伸，较大的前区罗拉中心距。在混并二、三工艺中需延长其伸直过程的延续时间，张力牵伸的选择更为重要。根据纤维的回弹性及纤维与金属之间摩擦因数大，易造成意外牵伸等特点，后张力牵伸必须偏小掌握。