苎麻坯布（二）

 

5．4．3加工坯中疵点的评分
5．4．3．1水渍、污渍、流印、不影响组织的浆斑不评分。
5．4．3．2漂白坯中的双经、筘路、筘穿错不评分，深油疵加倍评分。
5．4．3．3印花坯中的针路、边撑疵、双经、筘路、筘穿错、浅油渍、浅油经、浅油纬、分散性双纬、不明显的密路、星跳、条干不匀、云织、煤灰纱、花经、花纬不评分。
5．4．4对一些疵点数量的限制
5．4．4．1  优等品中不准有单个评10分的疵点存在；一等品中只允许一个评10分的疵点存在：如双纬、连续2根错纬、线状百脚、2 cm以下的经缩浪纹、连续3根松经、横档。    
5·4．4．2超过l cm的破洞、豁边、烂边、稀弄、不对接的轧梭、2 cm以上的跳花等疵点，必须在织布厂剪除。
5．4．4．3金属杂物织入，必须在织布厂剔除。
5．4．4．4  凡在织布厂能修好的疵点，应一律修好后出厂。
5．5上述疵点用户另有要求的，可按协议执行。
5．6布面疵点允许评分分数规定
    每匹布允许总分数=1 m允许评分数(分／m)×匹长(m)
    计算中有小数时，取成整数。
5．7各类疵点的具体内容
5．7．1经纬纱粗节    
    经纬纱粗节按苎麻纱的小节为不明显、大节为明显(见样照)。
5．7．2经向明显疵点
  粗经、纱特用错、综穿错、筘穿错、筘路、多股经、双经、并线松紧、松经、紧经、吊经、经缩波纹、断经、断疵、沉纱、星跳、跳纱、结头、边撑疵、针路、烂边、修整不良、错纤维、油经、油渍、锈经、锈渍、不褪色色经、不褪色色渍、水渍、污渍、浆斑、流印、油花纱。
5．7．3纬向明显疵点
  错纬、条干不匀、麻粒、脱纬、双纬百脚、纬缩、毛边、云织、杂物织入、花纬、油纬、锈纬、不褪色色纬、宽狭幅。
5．7．4横档
  拆痕、稀纬、密路。
5．7．5严重疵点
  0．2 cm以上破洞、豁边、1 cm以上烂边、0．5 cm以上跳花、1 cm以上经缩浪纹、不对接轧梭、经向8 cm整幅中10个结头、金属杂物织入、粗0．3 cm的杂物织入、影响组织的浆斑、霉斑、损伤布底的修整不良。
5·7-6经向疵点及纬向疵点中，有些疵点是这二类共同的，如经纬纱粗节、跳纱、经缩等，在分类中只列入经向疵点一类，如在纬向出现时，应按纬向疵点评分。
5．7．7如布面上出现上述未包括的疵点，符合评分条件的按相似疵点评分。
6试验方法
6．1试验条件，各项试验应在各方法标准中规定的标准条件下进行，工厂内部如达不到标准温湿度条件时，可采用快速试验进行。
6·2试验周期，断裂强力以批为单位，每批试验一次，以一次试验结果为准，密度试验每周不少于一次．如遇降等，则每批进行试验，至连续三批不降等后恢复原试验周期。幅宽、长度逐匹检验。
6．3试样
6．3．1  物理性能试验的采样，从每批坯布成包前的布匹中随机采样，采取的数量不少于总匹数的0．5%．并不得少于3匹。
6．3．2试验样布剪取，不得在上了机的布上剪取，要求布面平整，不得存在任何疵点。每匹布上只取一块作一份，剪取全幅长度为35 cm左右，试验样布必须在试验前一次剪下，并立即进行试验。
6．4断裂强力试验按GB 3923执行。
6．5织物断裂强力的快速试验结果应按《苎麻坯布断裂强力回潮率修正系数表》修正。见附录B(补充件)。
6．6织物断裂强力标准制订见附录C(补充件)。
6．7长度检验按GB 4666执行。
6．8幅宽检验按GB 4667执行。
6．9经、纬纱密度检验按GB 4668执行。
7检验规则
    苎麻坯布的收付双方或委托检验机构对产品品质进行验收和复验时，应按照本标准技术要求、布面疵点的评分、试验方法、标志、包装的有关规定进行。
7．1  交货验收
7．1．1  生产厂根据品质检验结果定等，填写定等检验证书；在交货时，收货方应根据产品检验合格证书验收。
    如因条件限制或认为不需要验收，可不进行验收，按照生产检验合格证标明的等别收货。
7·1·2验收检验的取样，必须是同品种、同规格、同一批号，并限于收货单位未使用的产品，均匀等量，随机采样，抽取交付数量的5％～15％，绝对数不少于10匹。
7．1．3验收部门发现问题时，应及时通知生产单位，按标准共同进行复验。
7．2复验
7．2．1  坯布在交货中，收货方认为坯布质量有异议时，双方可会同协商处理或进行复验。
7．2．2复验数量
7．2．2．1物理指标复验，取总匹数的O．5％，绝对数不少于3匹。
7．2．2．2布面疵点和长度，取总匹数的5％～15％，总数不少于50匹。
7．2．3物理性能不符品等，作为全部数量不符品等。
7．2．4  外观疵点品等不符率在5％及以内，按查出的实际匹数调换或按品等差价补偿，不折合全部数量计算，不符品等率在5％以上，按检验降等百分率折合全部数量计算，调换或按品等差价补偿。
7．2．5长度数量不符时，多退少补。
7．2．5．1  复验缺匹、缺段、缺折幅(m)者，按实际补偿，不折合全批计算。
7．2．5．2复验总长度短于或长于规定长度时，折合全部赔偿或折除。
7．2．6坯布经加工造成印染成品质量问题的处理。
7．2．6．1  金属物织入，造成印染次布30匹以下者，织厂负责其全部印染(成品或半制品)差价。30匹以上者，织厂最多负责30匹。
7．2．6．2错纤维经加工后，造成印染布降等的，印染厂在生产车间发现后，应及时通知织厂，由织厂负责印染布降等的全部差价。如不及时通知织厂，则由双方协商处理。
7·2．6．3经向通匹条花，凡条花不通过缝头的或条花位置不变，首尾可以并合的，由织厂负责印染布降等差价。
7．2．6．4坯布经加工后，由于印染疵点评分已达降等，虽有上列织疵，织厂不再负责。
7．2．7复验以一次为准，一切费用由责任方负担。
8标志、包装、运输、贮存
8．1标志：应明确、清楚，便于识别。
8．1．1  每匹布的两端正面5 cm内。应标明长度、等别、责任章。
    加工坯布除一等品外，必须标明等别印记，打在坯布上的印记，应用易于清洗的颜色。
8．1．2加工坯布按加工的不同，应标明漂白坯、深色坯或印花坯，以资区别。
8·1·3每包布内要有拼件单(段长记录单)，必须注明厂名、织物名称、品等、规格、段长、段数、拼件总长、日期、批号、包号及拼件责任者印章。
8．1．4市销布(如色织布)要在每匹布的首端贴说明，见表3。

8．2包装：应保证品质不受损伤，适于运输、贮存。
8．2．1  每包成包重量不超过90 kg，成包总长度一般分为280、300、320、360、400、480、540及600 m。布长的计量单位精确至0．1 m。
8·2·2坯布约定匹长为40 m，每折幅为1 m，每段布三折，不能三折的可以对折。每件布由同品种、同品等成包，不允许不同品种不同品等混合成包，一品种生产结束时允许有1～2个混等小包，但应有特殊标志。  
8．2．3不同长度的布段允许拼件成包，成包的总长度按8．2．1规定，包内附有段长记录单，规定放在第一匹折叠处中间靠包号的一端。一个拼件包内布的段数不超过规定联匹长度段数的150％(不足一段者作一段处理)。在拼件包内允许10～19．9 m及5～9．9 m的布各一段，其余各段均需在20 m以上。
8．2．4凡联匹坯布加工后允许拼件的，可以实行假开剪，但假开剪的疵点应是一处降等的、评5分及以上难以修复的疵点，疵点长度不超过0．5 m(条干不匀以一只纬纱织的长度为限)。