内容摘要：当代环锭细纱机在牵伸加压形式、卷捻技术、传动方式、长车和细络联以及紧密纺纱技术等有了很大的发展，已形成了高科技的环锭纺纱机。本文对上述几个方面进行了详细的讨论。
关键词：牵伸形式 钢领钢丝圈 高速锭子 变频调速 紧密纺纱技术
环锭纺是传统纺纱方法，工艺技术十分成熟，是纺纱生产中占比例最大、又十分重要的纺纱方式。新型纺纱技术虽然生产效率高、工艺流程短，品种、纱支适应性好，但成纱结构及性能不如环锭纱，所以在相当长的时期内不可能完全取代环锭纱，因此，环锭纺仍然是现代纺纱生产中最主要的纺纱方式。
在20世纪后半期，环锭纺纱技术有很大进步，细纱机锭速达到25000转/分，一台细纱机锭数已发展到1400锭，牵伸倍数230倍左右，在牵伸形式、加压、锭子、罗拉、钢领钢丝圈、吸棉管、纱管、胶辊、胶圈、传动技术等方面都有了很大发展，在细纱与自动络纱联合技术上也有了新的突破，有不少机型都形成了细络联。代表国际先进水平的机型有瑞士立达公司、德国绪森公司、意大利马佐里公司及以德国青泽公司生产的各种新型环锭细纱机，在高速、高效、节能、机电一体化及自动控制自动化方面都已达到很高水平。
1999年巴黎展览会上，瑞士立达、德国绪森等公司展出了紧密纺环锭细纱机，这是环锭纺纱技术新的突破，紧密环锭纺纱技术是在细纱牵伸区以外，增加了凝聚细纱须条的机构，消除了加捻三角区，成纱质量更为优越：减少了细纱毛羽，提高细纱强力，改善了细纱条干，为下游工序提高织物质量，减少上浆负担、取消烧毛等创造了条件，与此同时，细纱制成率提高，飞花减少，对提高经济效益及改善生产环境都有明显作用。
我国FA500系列环锭细纱机，在贯彻重加压，强控制、大牵伸的工艺路线上，吸收了国外先进环锭细纱机的经验及特点，结合我国国情进行较大改进，结构比较合理，制造精度有所提高，设备运转可靠性、稳定性也有进一步提高，适纺性能强，纺纱质量进一步提高。目前我国也生产出超长型环锭细纱机，在高速度，大牵伸，自动化连续和智能化方向上有了一定发展，我生产的1008锭细纱机最高速度达到22000转/分，牵伸倍数50倍，也生产出了细络联合机，国内许多企业已十分重视紧密纺纱技术的发展，在消化吸收国外的先进技术的基础上，我国也研制开发了国产的紧密纺纱机供应市场。与此同时，我国一些企业先后引进了瑞士及的国的紧密纺纱机。所有这些，都说明我国环锭细纱机也发展到一定的高水平阶段。
现对环锭纺纱技术的有关技术进步问题讨论如下：
1、牵伸加压机构的技术进步：
牵伸机构要能满足以下几项要求：
能够适应纺织纤维加工品种的需要（包括纯棉、涤、腈及混纺品种）；总牵伸倍数能达到60倍的高倍牵伸能力；成纱质量能满足下游工序的要求，细纱条干CV%值、粗节、细节、棉结及单强、单强不匀率CV%等各项指标均能达到2001年乌斯特公报的25%及以上；要求制造水平高精度，包括罗拉、摇架、弹簧、上下肖等零部件精度高耐用；能实现大牵伸、重加压、强控制；前区工艺贯彻三小工艺要求，即小浮游区、小皮圈钳口距离、小罗拉中心距；后区能达到良好控制，产生稳定的摩擦力界，后区牵伸能力为前区牵伸提供的须条要有良好的条干均匀度、较好的结构均匀度、较大的紧密度及稳定的后钳口，防止握持不良造成纤维的滑移。
目前我国引进的牵伸加压机构有SKF、R2P、HP及INA-V等，在消化吸收国外技术的基础上，自行设计的牵伸加压形式有类似SKF-PK225的YJ2-142类似INA-V的QVX型和参考H2P及INA-V型的R2V型等，都各有特色及优点，现就有关问题讨论如下：
1.1 牵伸形式发展：
环锭细纱机牵伸形式共两类，一类是三罗拉双区直线牵伸，一类是三罗拉双区曲线牵伸，为了更好的控制纤维运动，在三罗拉双区牵伸中配有双皮圈结构，SKF、R2P、INA-V及国产YJ2、QVX、R2V都在前区配以上短下长的双皮圈，而QVX及R2V的前区牵伸又有许多改进，使前中罗拉中心距及浮游区相应减小，德国HP前区为双短皮圈式，配置新型金属下肖，浮游区长度最短。
1.1.1前区牵伸配置要三小，即前中罗拉中心距小，浮游区小及皮圈钳口隔距小。不论是双短皮圈还是长短皮圈及上、下、肖皮圈架的设计都力图达到三小要求，对SKF、R2P、INA-V及HP四种国外牵伸形式进行对比（见表1），以HP中心距最小，为14.4毫米。
牵伸形式 SKF R2P IVA-V HP
最近线测量距离 14.62 13.6 14.2 12.6
中心钳口距（毫米） 16.41 15.5 15.8 14.4
1.1.2后区牵伸形式有两种，SKF、R2P及国产YJ2系列的后区牵伸属于三罗拉双区直线牵伸、所不同的是有的牵伸罗拉中心距较长，像R2P牵伸区后罗拉中心距长。而INA-V、QVX及R2V的牵伸属於三罗双区拉曲线牵伸（V型牵伸），上后罗拉抬高12.5毫米，使后罗拉握持点前移，缩短中后罗拉中心距，从而制造出好的摩擦界，曲线牵伸是改善后区牵伸对纤维控制的技术措施。
1.1.3牵伸过程中工艺配置的目的是通过前区达到三小（小钳口中心距，小浮游区小皮圈钳口）要求来有效控制主牵伸区快速纤维的移动，改善条干、纱疵、粗细节、棉结，提高纺纱质量。后区要为前区主牵伸提供优良的须条结构，创造良好的牵伸条件。三罗拉双皮圈双区曲线牵伸的后区，摩擦力界比直线式好，使须条受到良好控制，适纺较高纱支。
1.1.4我国在SKF或YJ2-142弹簧摇架加压及R2P直线双区双皮圈牵伸机构中，后区实行二大二小针织纱工艺原则（即后区中心钳口距大，粗纱捻系数大后区牵伸小及粗纱小牵伸），以对前区主牵伸提供优质须条，随着市场对机织物外观要求日益提高。二大二小工艺不再是针织纱的专门工艺，已普通用于生产各类针织、机织纱。
1.2加压机构：
国内外短纤维环锭细纱机的牵伸加压机构有弹簧摇架加压和气动摇架加压两大类。弹簧摇架加压又分为SKF圈簧加压及HP板簧加压两种，因此短纤维环锭细纱机加压又可分为气动摇架加压、圈簧摇架加压及板簧摇架加压三种。对各式摇架加压，总的要求是通过加压技术的实施，实现对纤维运动重加压强控制，加压装置使各罗拉钳口的纤维有足够稳定的握持及牵伸能力，造成合理的摩擦力界，实现压力稳定，增加对纤维运动的控制。
现对我国采用的各类加压机构有关问题进行如下讨论：
1.2.1 SKF型圈簧式摇架加压是德国纺机公司20世纪50年代推出的加压形式，经过半个世纪不断的改进，使加压机构不断完善，是世界上应用面最广，应用时间最长的加压系统。圈簧加压元件（PK220系列），上肖为OH式已由铁板改为工程动片式上肖；下肖为T型阶梯肖，上下肖之间形成摆动钳口总牵伸20-60倍。
我国FA系列YJ2—142系列的摇架，基本上与SKF相同，加压重而稳，牵伸也达到20-60倍，前罗拉加压值为10、14、18dan/双锭可调节，中罗拉为10或14dan/双锭，后罗拉为14、18dan/双锭固定式。
金属材料受力后会变形，有弹性变形，缓弹性变形及永久性变形（塑性变形）三类。圈簧式加压的弹性变形持久性有多久而不会产生塑性变形或缓弹性变形是SKF加压摇架性能的关键。据国外报导：圈簧式摇架连续使用四年后，细纱条干CV%值上升1%粗细节纱疵增加20%，说明圈簧摇架加压力的持久稳定性还存在一定问题，圈簧弹性变形随时间增加而产生衰退，形成缓弹性变形或永久性变形。
SKF圈簧摇架加压机构存在的另一个问题在国内反映较为普遍，主要是三个罗拉加压钳口的平行度不能很好保证，由于采用自调平行的原理，前后上皮辊及上皮圈不稳定，以摇架支撑点发生前后摆动，使一组摇架上相邻两个加压在前中后三个钳口线不能始终保持平行，因此造成三个罗拉的钳口隔距大小发生变化使牵伸工艺不能真正到位，使纺纱质量达不到应有的水平，这种现象不仅在细纱，而且在粗纱、并条工序的加压摇架也存在，SKF摇架的自调平行作用在实践中并不理想并来一些负作用，这是它的重要缺陷。
1.2.2 HP板簧摇架加压：
HP板簧加压摇架是德国绪森公司20世纪80年代推出的新型加压摇架，在三罗拉双短皮圈双区牵伸中，双短皮圈可使钳口充分前移，缩短了浮游区距离，是所有牵伸加压系统中浮游区距离最小的一种，绪森HP-A-320型板簧摇架加压机构的制造精度比SKF改进了许多，坚实的板簧为加压无件，横截面大坚固耐用，据测在达到同样压力条件下，板簧的弹性变形仅是圈簧弹性变形的8.7%左右。
HP-A-320板簧摇架，分别对前、中、后罗拉施以三个板簧加压，用明螺栓固定在摇架槽内，可在加压状态下调整上罗拉中心距，简便准确，板簧与皮辊握持爪匝的顶面固定联接在定位匝上，装有上胶辊定位弹簧，三者联为一体，握持爪中心线与上罗拉中心线相吻合平行。在握持爪定位后再进行研磨加工，精度高，保证在加压状态下稳定可靠。皮辊加工精度高，保证在加压状态下稳定可靠，皮辊芯子与摇架握持爪匝的宽度比SKF宽3毫米，上皮辊与下罗拉平行度以加工精度来保证，因此HP三个钳口线握持平行度是几种摇架压中最好的。
国内一些棉纺企业应用HP的体会是HP纺纱质量好，机构简便，易于管理维护、加压精确。目前国内一些新型粗纱机上已开始使用HP摇架。综上所述，HP板簧加压摇架具有很好的发展潜力。HP前中后罗拉加压为16/12dan/双锭，二档选用，后区为14 dan/双锭。
1.2.3 气动加压
国内外在20世纪80年代后期已在短纤维环锭纺纱机上推广应用气动加压摇架。气动加压摇架性能优于弹簧摇架，主要表现在：压力稳定，基本上无锭差；压力不因时间延长而波动和衰退；具有重加压强控制的优点，加压力大小可在机器运转中整机无级调压，操作简便；细纱机停车时可做到半释压或全释压，半释压状态下不影响纤维须条的分布状态，因此开车时不会产生细节及断头；有的气动加压系统还配有欠压和过压自动控制系统；气动加压摇架能较好的保证胶辊与罗拉这间及三个握持线的平行；易于清洁及维护，适应机器高速运行。
1.2.4 INA-V型牵伸加压机构是德国制造，属三罗拉长短皮圈双区牵伸，后区为曲线牵伸，气动加压的压力可微调。后罗拉加压18公斤，基本上与前罗拉相同，用重加压达到稳定的钳口加强控制，防止纱条在后钳口滑移影响成纱不匀。INA-V型牵伸，因曲线包围弧产生附加摩擦力界对后区纤维的积极控制，可提高细纱牵伸倍数30-50%以上，产品质量好。
1.2.5 R2P摇架压值为18×14×18dan/双锭无级调压，压力大而稳定，无压力衰退锭差小，设有单独气源控制箱，并与电源开关相联，集体加压卸压操作方便，有过压、欠压保护停车可全释压半释压使须条无滑移、开车断头少，也不会产生纱疵。
R2P牵伸工艺采用针织二大二小工艺是基于重架压强控制条件下进行的。目前所谓针织纱式艺已在机织纱上应用，R2P已不限于针织纱纺纱。
1.2.6 瑞士新型高速细纱机上采用P3-1气动加压臂及新型皮圈架都是最新技术，可对各加压点实施精确的压力分布，保证罗拉对纤维更好地控制握持，保证加压稳定性，P3-1加压装置由于采用了不对称上下肖，还缩短了浮游区，减少了主牵伸区无控制区的距离，如前所述P3-1加压臂及皮圈架的改进，即使提高了纺纱牵伸倍数达到60倍以上，纺纱质量仍保持最佳值。
1.2.7 R2V牵伸加压机构是我国在消化吸收R2P及INA-V型牵伸伸加压技术基础上研制开发的中国式三罗拉双区曲线牵伸气动加压形式，将前中罗拉中心距由43毫米改为41.5毫米，后区采用V型曲线牵伸。R2V主要特点是前区前中罗拉之间的浮游区缩小到12.6毫米，比R2P还小2.5毫米。采用后区曲线牵伸，对喂入纱条控制好。气动加压压力稳定锭差小，压力无衰退。适纺中、细支纱，牵伸效果好、纺纱质量好。
1.2.8 气动加压是比较理想的加压方式，最大特点是压力持久不变，不会衰退，锭差小，目前国内外都有应用，尤其瑞士产各类环锭细纱机大都应用气动加压。如瑞士新生产的K44型紧密纺环锭细纱机都是用气动加压式。
1.2.9气动加压唯一不足是要在环锭细纱机上一增加许多气动加压附属机构，如气源、贮气配气箱、气路等。另外，一台细纱机总气量及气压的设计是恒定的，不因个别锭子停纺而改变气量及气压，因此，如果发生一对摇架或多对摇架仃纺就会引起气压气量的重新分配或多或少引起每对锭子摇架的气压量及压力的波动。
1.3罗拉
罗拉是细纱机的重要牵伸元件，随着纺纱速度的不断提高，牵伸系统加压力的增加以及市场对对纺纱质量需求日益提高，对牵伸罗拉提出了新的要求，尤其前罗拉的质量好坏，直接影响到成纱条干等纺纱质量。
1.3.1 20世纪后半期，国外许多先进的公司对牵伸罗拉做了罗拉径向跳动要特别小的规定，并要求一对罗拉镶接后的同心度要很精密，使细纱牵伸前罗拉基本上消除波，对罗拉表面硬度、加工光洁度及抗弯强度等项指标也提出了更为严格的标准，罗拉表面由平形沟槽改为斜形或箭形沟槽，沟槽断面齿形向园弧形发展，中罗拉为菱形网状齿形，以增加对纤维在牵伸过程中的握持力及对皮圈传动的精确性，像瑞士立达，德国绪森等公司生产的环锭细纱机采用的牵伸罗拉都是高精度的。生产的细纱基本上没有波。
国外对高精度牵伸罗拉的技术要求，大致有：（参考数）
表面硬度：Hra 80度（国内标准为78度）
罗拉表面处理：热处理后镀铬，无毛刺，光滑不挂花。
径向跳动： 0.03毫米以内
罗拉同心度： 0.05毫米以内（两根罗拉锒接后的同心度）。
1.3.2国内许多生产罗拉的企业，由于材质的选择及加工工艺等方面与国外有一定的差距，使罗拉质量一直徘徊不前，不仅径向跳动大（超过0.05毫米），面且硬度，耐磨差，尤其两节罗拉锒接后，跳动超过0.05毫米，罗拉杆与罗母配合精度差，同心度低。低质量的罗拉会产生明显的波，严重制约了纺纱质量进一步提高，国产罗拉抗弯度低，在日常搬运、安装及生产运转中罗拉会弯曲，也会恶化纺纱质量。
1.3.3 进入21世纪以来我国罗拉的制造有了新的突破，罗拉质量达到甚至超过国际先进水平，以常州同和纺织制造公司为例，他们经过刻苦开发和研制并引进一批电子计算机数控加工中心，在较短时间内成功推出“超级高精度无波罗拉”，经过许多企业的试用及检测，各项技术指标，均达到国际名牌罗拉水平，罗拉无波率达到98%以上，波波幅最大不超过5毫米，使纺纱水平达到乌斯特2001公报5%的水平，抗弯强度也比国产普通罗拉提高9.1%。为进一步提高我国环锭细纱机的纺纱质量做出了贡献。
同和纺机厂生产的罗拉不仅已大量供应国内，而且还在接受国外知名纺织公司的订货，产品走向世界市场。
1.4 胶辊胶圈的问题
1.4.1 在环锭细纱机牵伸系统中前后罗拉上皮辊作用很大，尤其前罗拉上皮辊与下罗拉对纤维的牵伸控制及握持很重要，目前普遍认为美国皮辊ME666性能好利于纺纱。
美国及瑞士的胶辊质量好，配方中采用特别填料及化学配料，使皮辊具有高弹、低硬度和内含电荷释放的成份，纺纱适应性好，抗静电性能强。如美国阿姆斯壮J—463及MB—670、ME666及瑞士贝克MA66T胶辊都是性能优良的，都能与下罗拉形成很好的握持，它们具有以下特点：
①耐磨，使用寿命长；②韧性好，抗损坏性能好；③膨胀变形很小；④不需要另外表面处理；⑤抗静电性能好，适应性很高；⑥胶辊光滑圆整，无搭接接头。
高质量的罗拉皮辊是生产优质纱的关键，皮辊使用寿命长，损坏少，纺纱断头少、绕花衣现象少等都是纺织工程希望的。
1.4.2 多数上皮辊是用合成橡胶制成，合成橡胶是一种复杂的材料，影响材料性质的因素很多，如材料的质量，配料计量精确度。各种原料在合成橡胶中的分布均匀状况，加工生产工艺及贮存条件，温湿度等，许多国外皮辊的合成橡胶，在不断发展改进，使皮辊质量大大提高，经久耐用，在使用过程中按一定范围进行反复研磨与维护，大大延长了使用寿命。
国外设定邵氏72°以下低硬度胶辊即软胶辊，使用软胶辊可使浮游区缩短1.5—2mm，握持力比硬胶辊大，握持不匀率可改善。我国规定皮辊硬度在邵氏65度左右为软胶辊。
目前除美国阿姆斯壮公司外，瑞士贝克公司生产的皮辊性能也很先进，都属于不处理软弹皮辊范畴，如瑞士贝克HA65T及HA66T都很好。
1.4.3近20年来皮辊的制作有了很大的发展，有电动、液压、气动及人工操作的精密套压机等方法，制作质量很高，国外应用电动液压方法较多，制作精度很高。
正确选择皮辊套差及精细的加工制作是皮辊使用寿命长，运转状态及成纱质量好的重要因素。
近年来磨胶辊机已发展成全自动磨砺系统，包括磨砺、测量、分拣和表面处理等多功能设备，如Bevkolized磨皮辊机，此外还有轻便式检验仪，检查皮辊表面磨后的粗细度（RA值），理想的表面加工，要达到如下设定的RA值：特细表面加工RA=0.4—0.6，中等表面加工RA=0.7—1.0，粗糙表面加工RA为1.0以上。皮辊表面粗糙度会影响皮辊绕花衣，特细表面加工的皮辊很少绕花衣。
1.4.4 皮辊的表面处理，皮辊表面处理受气候，纤维材料，纱线支数，条件及其它因素的影响，现在国内外大都推广应用紫外线照射技术，其它表面处理技术如涂层处理技术因影响环境已不使用。照射时间与皮辊使用现场条件，胶辊材料质量和硬度，成纱质量要求和气候条件（车间温湿度）处理皮辊的数量，皮辊材质、质量及处理后的皮辊硬度等有关，新式Berkolized皮辊处理机最佳照射时间可参考如下数值：
粗纱皮辊：4—8分钟；并条皮辊：5—10分钟；精梳皮辊 5—10分钟；环锭细纱皮辊：3—5分钟。
Berkolized照射处理机，处理皮辊表面很细致，应用扫描式电子显微镜检测选出优质皮辊。不会出现质量低劣或较差研磨加工的产品。
新型皮辊处理机减少了老式磨皮辊机启动时发生的问题。这种新技术加工的皮辊，绕花衣现象显著减少，对纤维的握持力增强，无滑移现象，新型皮辊处理机比普通处理（磨砺处理）细纱接头时间减少许多，普通磨皮辊机加工的皮辊在1008锭细纱机上头三个小时断头数普通皮辊为68根，而新型皮辊处理机处理的皮辊仅为12根，基本无绕花现象发生。
根据胶辊的磨损及成纱质量情况在规定周期内进行回磨，磨后再次进行照射处理，按直径和回磨次数分类使用，同档皮辊严格控制直径差异，要保持良好的同心度。国外还配备专用油脂枪对胶辊轴承进行润滑，油枪可任意调节加油量，并保持牵伸部位清洁。
目前美国阿姆斯壮、瑞士HA65、HA66皮辊在一定支数范围内都做到只磨砺不处理，因此，对皮辊磨砺加工要求很高。
此外，不论哪种牵伸形式都已应用了软弹皮辊，因此，软弹皮辊的质量特别是耐磨度、硬度、弹性等都十分重要，是牵伸机构的主要部件，尤应注意开发、应用与提高。
1.4.5 我国国产胶辊，产品质量及纺纱适应性，纺纱质量都可与美国阿姆斯壮及瑞士贝克胶辊接近，但进口胶辊使用寿命长，同样细支棉纱，国外皮辊三年时间仅回磨一次，而国内至少一年回磨一次。
国产不处理胶辊可以代替进口，最新国产胶辊某些性能已超过进口胶辊，纺纱质量基本相同，国外胶辊使用寿命比国产胶辊长2—3年，但价格比国产胶辊贵3倍左右。
1.4.6 皮圈：国内外对胶圈的质量要求很高，因为它是细纱机上重要的牵伸元件，皮圈加工工艺性能及质量好坏对纺纱质量十分密切。为了加强对主牵伸区快速纤维的控制，在中前罗拉之间配备良好的皮圈控制系统，目前应用的有双短皮圈及长短皮圈式，在长短皮圈系统中，下皮圈配有张力装置，因此，下长皮圈运动比较准确。在双短皮圈中对下短皮圈的制造及下肖等尺寸精度要求较高，要具备更适当的硬度及弹性。国内外皮圈内层有花纹式，即做到与中罗拉传动准确，摩擦系数高，又要做到与前下肖配合精确、滑动好。为了使皮圈对下肖的滑动更加灵活，下肖已改为四氟乙烯涂层。在牵伸形式中SKF、R2P、INA-V型都是采用长短皮圈式，HP是双短皮圈式。立达公司生产的P3-1气动加压、是三罗拉双区长短皮圈形式，上下皮圈配置为非对称式，进一步缩小了浮游区距加强了对纤维的控制。
皮圈内径、长度、厚度、尺寸准确，厚薄均匀。皮圈内径应当下圈略紧，上圈略松。由于下圈是主动件，要求尤其要严格，下圈的张力要适当、对双短皮圈的下圈尺寸要求十分严格，为使下皮圈线速能始终与金属罗拉保持一致。必须有适当的内外表面摩擦系数。
此外要求皮圈伸长率要低，而且伸长要均匀。皮圈材质要有抗静电、耐油，耐污染、耐臭氧性能等。
1.4.7 我国目前也生产出各式内花纹皮圈，有WRA—H268，MD—60，使用效果与美国阿姆斯壮的皮圈相接近。主要差距是使用寿命还比国外的先进皮圈短。
细纱的牵伸机构是细纱机的心脏，因此对牵伸罗拉、上皮辊、皮圈，摇架加压形式以及上、下肖等专件要继续努力提高性能，尤其在材质及加工工艺维护保养上下功夫，以提高纺纱质量，减少纱疵，改善纺纱均匀度。
2 卷拈机构的技术进步：
2.1 国内钢领钢丝圈的发展状况：
钢领钢丝圈是细纱机加捻卷绕机构中的关键部件，它们在运转中配合的好坏及使用寿命，即影响车速的提高又直接影响纺纱质量，目前国内外对提高钢领钢丝圈的质量，增加耐磨度和使用寿命的方面做了许多研究，并取得很大进展，也是环锭细纱机技术进步的重要标志之一。
国产钢领的材质、加工精度、制造工艺热处理与国外相比存在一定差距，尤其使用寿命差距较大。国产钢领一般使用6—12年月，新研制的国产钢领最多使用3年，而国外钢领可使用5—8年，有的达到10年。国产钢丝圈在锭速15000—18000转/分使用寿命约7天，镀氟钢丝圈可使用一个月，国外钢丝圈都在1个月以上，德国某公司开始的陶瓷钢丝圈可使用105天。
钢丝圈在钢领上飞行速度最高达到50米/秒，自身温升很快很高，达到300℃左右，使钢丝圈上的一些金属物熔化在钢领内跑道上，严重破坏了相互间的啮合，使纺纱张力波动增大，纱线毛羽及断头都相应增加。钢领钢丝圈配套使用时，分为磨合期，稳定期及衰退期三个阶段，钢丝圈使用寿命短的，稳定期也短，纺纱张力波动大，因此，提高稳定期时间是延长钢丝圈使用寿命的关键。
2.1.1 目前我国广为应用的钢领大都是低炭钢（20#钢），金属经过切削后再渗炭、渗氮、磁化渗硫、淬火、低温回火处理而成。渗碳深度0.4毫米，渗碳层深度在0.1毫米处含碳量为1%，表面硬度不低于HRC60.5，我国用量最大的钢领型号有PG1、PG2、PG1/2及ZM系列等，钢领钢丝圈要根据纺纱支数、品种、车速度配套使用，PG1/2为高速钢领与OSS钢丝圈配套，纺纱张力稳定，毛羽最少，国产钢领PG系列的使用寿命都不长，车速在18000转/分左右时使用6—12个月，回磨修复后可再使用6—9个月。
2.1.2 国产钢丝圈在90年代有了新的开发，如重庆纺织专件厂开发的BC6系列锥面钢领钢丝圈使用寿命较长，钢领钢丝圈接触面积大，压强降低，磨损减少延长了使用寿命，比PG系列张力峰值小，平均张力低，纺纱时毛羽少、断头低。纱线通道比PG系列大，有足够的空间使纱线通过，抗契性能好，由于钢领钢丝圈配合接触面大散热性能也比PG系列好。BC6锥面钢领与钢丝圈配伍，钢丝圈可使用28—30天（细支纱1600转/分）。
BC6系列钢领一次性寿命在1—1.5年。但BC6系列钢领钢丝圈在性能稳定性及使用寿命上要继续改进，缩短与国外钢领钢丝圈差距。我国现在钢领制造厂已应用高碳钢、合金钢作材料，在数控加工中心机床上加工，生产的钢领使用寿命已达到5年上下。
2.2 国外钢领钢丝圈的发展：
国外钢领材料主要选用轴承钢、高级合金钢等表面硬度在600—800HV的高硬度耐磨材料，并在金属加工，热处理及动力学理论等方面做了许多突破性的研究与开发，推出了耐摩寿命长，散热性好，抗契性好的新型高速钢领。
2.2.1 瑞士立达公司应用ORBiT系列钢领钢丝圈，接触面积加大，散热面增加，比普通钢领钢丝圈接触面多4—5倍，散热面大，在锭速25000转/分时钢丝圈线速达到55米/秒，工作仍很正常，钢领使用轴承钢材料，热处理工艺好，加工精度高，耐磨性好，使用寿命8年以上，钢丝圈寿命在2个月左右。瑞士立达公司应用的高科技合金材料—Zenit生产的高速钢领呈彩红色，钢领钢丝圈之间无磨合期，运行48小时完全走入正常，高速运转下无磨损现象，纺纱张力十分稳定，正是这种钢领钢丝圈的出现，才使锭子速度可上升到25000转/分，生产稳定，纺纱质量好。
2.2.2 德国Tec公司研制的Geratwina 陶瓷钢领钢丝圈系列是高耐磨新技术的一次性钢领钢丝圈，锭速17500转/分条件下，运转105天，钢丝圈飞行路程为300000千米，相当于绕地球7.5周，而不出现损坏，大大减少调换钢丝圈的次数，细纱断头减少5%，效率提高，产量可提高10%。
2.2.3 瑞士Bracker是专门生产钢领钢丝圈的公司，目前已在我国逐步推开销售，除了生产Orbil系列外，还生产TiTan、Garat、fbermo及Nora等高速钢领钢丝圈配套使用，可进一步降低细纱断头，钢领使用寿命可达到10年，钢丝圈寿命也很长，根据不同的品种、纱支及锭速配套供应。
此外像英国、日本、美国等生产的钢领钢丝圈的性能也很好。
2.3 滚动钢领钢丝圈新技术（Rolling traveler）
随着锭速不断的提高，钢丝圈在钢领跑道上的速度也相应加快，如细纱锭速25000转/分，钢领直径38毫米，钢丝圈在钢领轨道上的飞行速度达到50米/秒（180公里/时），这种高速滑动磨擦，使钢丝圈温度高达300℃以上，使用寿命因高温而急剧下降，钢领表面边承受很大的冲击与震动负荷，高温还使钢丝圈表面熔下许多晶片，破坏了钢领表面平整，也降低了钢领的使用寿命，虽然国内外在高速钢领钢丝圈问题上做了许多努力以延长其使用寿命，并取得一定成果，但钢领钢丝圈之间的滑动摩擦运动使锭速的提高受到制约，是锭速进一步提高的重要障碍。
近期，国外设计了一种滚动式钢丝圈的新技术，使钢领钢丝圈之间的滑动摩擦运动改为滚动摩擦运动，使锭子速度进一步提高，对提高纺纱质量，降低细纱断头都有显著改善，是环锭纺纱技术的重大突破。
滚动“钢丝圈”体系，采用双钢领，内钢领有一个斜槽，细纱由此进入两个钢领之间，而不需要像传统细纱机钢领那样将纱挂在钢丝圈上。滚动的“钢丝圈”实际上是个球形或圆柱形的滚动金属体，滚动“钢丝圈”在两个钢领之间受到纱线的推动而开始起动，启动时间0.1—0.5秒，启动后在外钢领跑道上与纱线一起运动，“钢丝圈”在离心力作用下几乎不再与内钢领接触。当“钢丝圈”被纱提升到外钢领轨道后，以滚动方式沿外钢领轨道运动。由于是滚动摩擦，因此“钢丝圈”与钢领之间的摩擦力很小，纺纱张力也很小，“钢丝圈”的重量可根据纺纱卷绕张力的大小配置。钢丝圈沿外钢领轨道作高速运动，形成新的环锭细纱卷绕体系，据测钢领“钢丝圈”在运行750小时后“钢丝圈”温度仅在50—100℃之间，无任何磨损痕迹，纺纱质量稳定，断头低，毛羽少。钢丝圈在外钢领跑道上的滚动速度达到70—100米/秒，比锭速25000转/分，38毫米直径钢领钢丝圈飞行速度50米/秒要快的多。重要的一点是不再考虑钢领钢丝圈的寿命问题，纺纱张力保持恒定一致，纺纱质量及效率进一步得到提高。
高速滚动的“钢丝圈”及运转时的温升低的优势，克服了滑动摩擦，普通钢领钢丝圈带来的一系列问题，为提高环锭细纱机车创造了条件。
为了配合滚动“钢丝圈”的生头，国外还专门设计了小巧的机器人，进行细纱断头的接头修复，为环锭细纱机实现自动化也创造了条件。
滚动“钢丝圈”（Rolling traveller）新技术，在不断完善与改进中会走向成熟，使环锭细纱机的卷绕加捻技术走向新的阶段。
2.4 锭子的发展状况：
2.4.1 国外新技术的发展：随着棉纺环锭细纱机的发展，细纱锭子的支承结构形式也经历了一个由刚性支承向弹性支承（下支承弹簧）及向双弹性支承（上下支承均有弹性）的发展进程。像德国绪森公司NASA型锭子，HP—368型锭子及SKF公司的Csis锭子，其结构都是世界先进水平的，锭速可开到30000转/分，噪音比普通锭子低6—7%。耗能低，每锭每年可节能2—4W。使用寿命达10年以上。
主要改进有三个方面，即上轴承、下轴承及动力消耗系统。
新型锭子锭盘直径为18.5毫米，上轴承直径6.8毫米，对降低由锭带和锭盘引起的能耗及噪音十分有利，在相同锭速下，下轴承直径减小，锭盘减小，可减少能耗。最新的定杆轴承档的直径已由原来的6.8毫米改为5.8毫米，锭底直径由4.5毫米改为3.0毫米。同时将上轴承外环与轴随座联成一体，形成一个新的组合件，使轴承座外径从16毫米减至14毫米，锭盘直径由18.5毫米减至17毫米。
上、下弹性支承使不平衡作用下的锭子借助于支承的弹性变形和下支承弹性位移及多层油阻尼，达到使锭杆盘的主要惯性轴和重心与回转轴重合，使锭杆与轴承保持良好的接触。
NASA锭子的下轴承结构原理，用径向滑动轴承和推力轴承，替代锥形轴承，可有效克服传统锭子的锭尖异常磨损及锭杆上窜跳动，承载能力小，耗能大的弱点。
由于油膜的存在，使锭杆与轴套不直接接触，随着油隙逐渐减小，油压增大，当靠近最小间隙处，压力达到最大，越过最小间隙，油压很快降为零，从而使锭杆回转时任何微小的偏心所产生的径向力都经过油膜阻尼，达到吸振目的。
动力消耗系统采用振动学中的动力消耗原理，锭杆及其上部元件构成主动力系统，外中心套管及锭脚构成消振器，改变外中心套管壁厚及锭脚底重块的大小，可以调节消振器的刚度和质量，从而调整动力消振效果。
新一代高速、低噪音、长寿命的锭子已是当代国际上纺织器材发展中的新技术，为适应今后生产高速化的要求，锭子新技术的发展归纳如下几点：
① 采用更小的纺锭轴承（φ6.8或φ5.8）使锭盘做的更小（φ18.5或φ17毫米），为细纱机高速节能创造条件。
② 采用双弹性支承结构，利于防震，降低噪音，减少磨损。
③ 采用双油腔结构。使润滑油与阻尼油分离，以增强锭子的阻尼，降低锭子的振动。
④ 采用径向支持和轴向承载分离的分体式锭底，克服原锥形底条件下锭杆盘的窜动，吸振作用滞后的现象。
⑤ 锭尖大球面支持有利于减小下支承的接触应力，提高承载能力和耐磨寿命。
此外，绪森NASA高速锭子还有新的发展，新型NASA锭子改用橡胶减振方法，应用物理学上共振原理，使振动失谐，锭子本身的振动传不到锭轨上来，从而使NASA高速锭子比普通锭子振动小，回转平滑。瑞士公司设计应用的HPS—25型高速锭子也是十分先进的。
2.4.2 国内锭子的发展状况：
国产锭子主要矛盾是使用寿命短，耗能高，振动噪音大等，经过长期改进，有许多进展。我国棉纺锭子有D32、D12、DFG等系列，目前主要问题中是要采用小锭盘，双弹性支持面，锭子材质改进等，都要加快开发与研究，中心问题是如何在减震基础上延长锭子使用寿命，适应我国环锭细纱机向高速进展新形势的要求。
据纺织科普报介绍，河南二纺机新近开发的YD5203型高速锭子，锭速已开到19000—20000转/分，可节能1—7%，生产效率提高10%。
2.4.3 纱管的改进：影响锭速提高的另一个重要因素是纱管质量，管锭配套问题。
瑞士立达公司高速细纱机对提高机器性能和配套纱管做了许多改进，提高了细纱管与锭子的精确同心度，使两个回转体的动平衡偏差尽可能减少。纱管重量由原来的220克减至120克。
新研制的以合成材料PBTB及聚碳酸脂材组合后制作的纱管，可满足高速细纱运行的要求。可承受紧张的压力并保持长期的稳定性，锭子承受纱管的压力不超过15N，新型细纱管内部和锭子配合处与普通细纱管相比校十分光滑，减少在落纱过程中发生故障，配合了高速运行细纱机的正常运行。
2.4.4 小卷装：由于自动络纱机空气捻接技术的发展，络纱后形成无结头纱，为环锭细纱机采用小直径钢领,降低钢丝圈线速度，创造了条件，国外新型环锭细纱机的卷绕成形都向小卷装发展,（38~42×180~190毫米）。小卷装会增加落纱次数，采用自动落纱机可得到弥补，在长车（1000锭以上）上，自动落纱机落纱时间仅需2—4分钟，尤其在细络联自动生产线中小卷装对提高锭速，减轻锭子负荷，都起到积极作用。
3 传动系统的技术进步：从80年代起，经过20年的研究与开发，对环锭细纱机的传动方式，作了一些重要改进。
3.1 罗拉传动已改为三个罗拉分别由变频调速电机传动，电机转速完全按照工艺牵伸设计的要求回转的，像世界上长车环锭细纱机G35等全机为1008锭，这种长细纱机靠一侧传动是不行的，而是应用同步电机在计算机控制下从两侧分别传动罗拉，做到工艺同步，过去牵伸工艺的改变要靠调换齿轮的作法，现已改为人机对话。机头控制板控制，只要按一下电钮，即可将牵伸倍数改变，而且全机工艺做到同步、同档。
3.2 对于环锭细纱机的锭子传动曾有人设想单锭单电机传动，以此来简化传动，减少能耗。1991年汉诺威展览会上曾有样机展出，但由于一个锭子配一个电机的设计使一台细纱机的成本费用太高而被否定。
3.3 目前锭子传动方式还有龙带正切传动，实现对每个锭子转速的传动，对于长车应设若干个同步电机分段分别传动。如青泽350、瑞士D30、D40等类型的长车，都是由同步电机分段传动的。
3.4 正切传动方式存在着锭子间的捻度差异，造成捻度不匀率偏高，因而影响纱线强度不匀率大，因此有些细纱机仍为四个锭子由锭带传动的方式，锭带要薄并要浸胶处理，以使锭带减少伸长（伸长在1%以内），保证较低的捻度不匀率，减少锭与锭之间的捻度差异。
3.5 主电机为变频调速式，将细纱从空管纺纱到满纱为止，整个细纱卷绕成形分10个阶段配以相同的卷绕速度，使纺纱张力控制在一定范围内，减少卷绕张力峰值，减少了细纱断头。
3.6 细纱锭子、锭盘：国外已普遍采用小锭盘直径，提高了传动效率和车速。
4、 环锭细纱机的长车及细络联：
目前世界上的环锭细纱机已向长车型发展，有1008锭等，最长的青泽350为1440锭，长车具有以下优点：
4.1 可更好的配置自动落纱机及细络联并减少占地面积，以20160锭规模的纺纱厂为例进行讨论：
①如果将1008锭与1440锭长车相比较14台1440锭合计为20160锭可取代20台1008锭的细纱机。14台1440锭细纱机可配14台自动络纱机（34头/台）相当于20台1008锭的细纱机（20160锭）配20台自动络纱机（24头/台）两种形式占地面积分别是2990米2及3415米2。两者相比较，1440锭比1008锭可节省成本费用10%，节约5%的生产成本，减少14%的占地面积。
②如果1008锭的长车则共需20台细络联式细纱机与420锭普通环锭细纱机同等规模相比校可节约投资20%。
4.2 长车自动化水平进一步提高：应用数据监控系统能连续记录纺纱各种生产工艺数据，并在预先选定的时间间隔内停开车的次数及自动落纱工作停止时间及次数，有自动接头系统，接头成功率很高。
可更好的配置细纱断头监控系统，自动监控运转状况，逐锭检查细纱断头，当发生断头时，监控系统统可及时通知粗纱停止喂入，通知自动接头系统工作。
4.3 我国已有一些外资企业都配置了青泽350环锭细纱机长车及锡莱福自动络纱机。细络联有许多优点，首先是将人工操作运输改为钉耙式输送带将管纱运至自动络纱机，并按前后顺序进行络纱，减少了由于人工搬运造成摩擦碰撞，更重要的是国外把细络联的作用扩大到逐锭质量跟踪功能，在络纱机发现的坏纱（毛羽多、粗细节、卷绕成形不良等），可跟踪到细纱机锭子上，他们把细纱机每个锭子编号，进行逐锭运输络纱，形成络纱与细纱质量跟踪体系，快速发现有问题的细纱，加以解决，减少坏纱及浪费，因此，细络联是一个重要的质量监控保证体系，可杜绝坏纱的产生，并消除在初始阶段。
4.4 自动落纱机：国外像青泽公司为了与细络联配套生产有内抓式或外抓式两种：目前外抓式发展应用较快。自动落纱机应用激光纱管监控体系，以监控整个落纱过程，激光监控着夹纱及更换纱管的全部动作，一旦所有的纱管被换完，激光束方可完全闭合。这样激光束的变化被接受，并且讯号发出到机器的控制机构，以使纱管移去动作完成的十分准确，假如激光束反映出一个故障或误差，落纱动作立即中断，直至故障被人工排除后再继续落纱。
4.5 因此发展细络联已成为当代环锭细纱机的重要方向，随着时间的推移，长车环锭细纱机与自动络纱机相结合成为一个工序。当然，长车上配用高功能自动落纱机是必不可少的。
国外，在一些发达国家自动络纱机上早已实现了空管及满筒自动运输，满管自动换筒生头，筒子纱自动包装入库等一系列自动化生产措施，使细纱机经过细络联及后面的自动化运输仓贮，直接将产品进入仓库贮存，而这些全部是经由中央电子计算机控制指挥的。
5 紧密纺纱技术的发展：
5.1 虽然环锭细纱机的纱线具有平均强力高，手感好等优点，但与转杯纺及喷气纺的纱线质量相比较，却存在毛羽多、条干较差、纱疵较多，最低强力弱环数量因细节存在而偏高等不足。新型纺纱尽管平均强力低于同支环锭纱20%左右，但在喷气织机及高速大园针织机上生产效率却比环锭纱高，说明环锭纱面临着严峻的市场挑战，环锭纱的生产速度低，卷装小，落纱次数多，用工多、占地面积大的缺陷。环锭纱毛羽数量多，尤其是3毫米以上有害毛羽，对提高喷气织机效率及产品质量带来了很大困难。
5.2 面临严峻的市场挑战，瑞士立达公司、德国绪森公司、青泽公司在1999年巴黎国际纺织展览会上推出了解决细纱毛羽问题的新技术，它是利用负压气流及相应机构来消除或减少大量产生细纱毛羽及飞花的纺纱三角区，从而使纺纱质量大大提高，（据检测：3毫米以上的有害毛羽约减少85%，2毫米的毛羽减少50%，飞花减少85%）提高了制成率，使纱线强力增加10—15%，应用紧密纺纺纱，一方面可部分取代精梳纱，另方面生产的精梳纱时精梳落棉减少6—12%。另外紧密纺环锭纱纺纱时断头可减少30—60%，紧密纺环锭纱外观优美，毛羽少，光洁如丝，是织造高档织物的优质纱线，这种优良的紧密纺纱在下游工序可取消烧毛工序，节约浆料50%，在喷气织机上织造时可减少45%停台引纬率提高30%，针织效率提高30—60%，由于纱线强力高，因此可适当降低捻度，进一步改善手感。由于毛羽少而短，在生产混纺及纯化纤织物时起球现象减少。紧密环锭纱还可部分取代捻线生产一些织物。
5.3 北京2002年秋季，国际纺织展览会上，瑞士立达、德国绪森、青泽，意大利马左里及日本丰田等公司分别展出了紧密纺纱技术。西欧计划从2001年起五年时间里将所有普通环锭细纱机改造或更新为生产紧密环锭纱的紧密纺纱机，瑞士生产的K44型紧密纺纱机已在国外销售，我国也有引进，目前世界上约有紧密纺纱机已形成100万锭的生产能力。5.4 绪森公司为了配合我国紧密纺纱技术的技术进步，特为我国FA506、F507等棉纺环锭细纱机设计了改造部件，应用HP板簧式牵伸机构与紧密纺纱机构相结合，将我国FA506、FA507型普通环锭细纱机改造成紧密纺纱环锭细纱机。
估计每引进一万锭紧密纺环锭细纱机的整台设备投资约是利用我国FA506、FA507细纱机改造成紧密纺纱机所需费用的3倍，因此，加快紧密纺技术的推广应用，除了吸收国外技术自行研制紧密纺纱机外，利用绪森公司紧密纺纱技术改装我国普通环锭细纱机的方法比较经济实用。
5.5 紧密纺环锭纺纱技术，使环锭纺纱这一传统方式焕发了青春，提高了环锭纱市场竞争力，是今后环锭纺纱机必须具备的重要环节，发展与应用紧密纺环锭纺纱技术是传统纺纱的重要技术进步内容及必经之路，我国应不失时机的加快紧密纺纱技术的研究与开发加快紧密纺纱技术的发展，使我国的环锭纱产品质量跃上新的台阶，具有更大的市场竞争，也为能利用普通原料生产出高档服装面料，满足日益增长的市场需求做贡献。
6 对我国棉纺环锭细纱机发展方向的建议：
6.1 牵伸加压机构应重点发展HP板簧式加压双区直线牵伸或双区曲线牵伸；气动加压形式虽然具有许多优点，但加压机构要比HP板簧式加压复杂，因此可适当的加以发展；SKF圈簧式加压形式应当进一步改进提高钳口握持线的平形度提高钳口浮游区距离的稳定性及提高圈簧弹性的持久性。目前国外HP、R2P及INA-V以及国内R2V等牵伸加压形式都比较先进值得注意发展。要形成重加压紧隔距、强控制的牵伸加压的体系。
6.2 卷捻系统要采用变频调速等技术，控制纺纱张力；
6.2.1 主电机为变频调速式，将细纱从空管纺纱到满纱为止，整个细纱卷绕成形分10个阶段配以相同的卷绕速度，使纺纱张力控制在一定范围内，减少卷绕张力峰值，减少了细纱断头。
6.2.2 在引进国外先进技术上开发与使用双弹性支撑高速细纱锭子；研制高速钢领钢丝圈；研制与应用锭子同心定位的技术并采用新型细纱管。国外瑞士、德国及意大利生产的钢领钢丝圈纺纱性能好而且使用寿命长是我国钢领钢丝圈开发与研制的方向。德国NASA高速锭子、HP—368型锭子及SKF公司的Csis锭子都是世界上最先进的技术、具有锭速高噪音低耗能少及使用寿命长的优点。是今后我国的发展方向。此外新型锭子锭盘直径有φ18.5或φ17毫米，纺锭轴承外径为φ6.8或φ5.8毫米所有这些技术优势都应作为我国的研制或发展的方向。
6.2.3 要采用新型的细纱管提高纱管与锭子的精确同心度，纱管重量要进一步减轻，国外的先进纱管重量以由220克减少到120克，先进的细纱管是提高细纱机锭速的必要条件。
6.2.4 锭子传动要继续推广浸胶锭带四个锭子一组的传动方式，这种锭子的传动方式具有比龙带正切传动方式捻度不匀率低，纱线强度不匀率低的优点。
6.3我国环锭细纱机要逐步向长车型发展（1008锭以上），并逐步实现细络联：由于长车型细纱机具有占地面积少，自动化水平高，实现细络联后，可更好的配置细纱断头监控系统以及逐锭质量监控系统，因此发展长车型环锭细纱机以及细络联应当成为当代环锭细纱机的重要方向，今后长车型环锭细纱机与自动络纱机相结合将成为一个工序。
6.4 重视紧密纺纱技术的发展：由于紧密纺纱技术具有纱线毛羽少细纱强力高制成率高条干匀均等优点，这种紧密环锭纱具有光洁如丝的优美外观是制造高档织物的优质纱线，而且在下游工序加工时可以取消烧毛，节约浆料等。因此紧密环锭纺纱技术的发展应当引起我国的高度重视，有条件的企业要注意加快发展。
6.4.1 目前世界上紧密纺发展速度很快，我国目前已有部分引进，如：瑞士生产的K44型紧密纺纱机的整机引进及绪森公司对我国FA506、FA507细纱机改造成紧密环锭纺纱机。估计每引进一万锭紧密纺纱机的整台设备投资约是利用我国FA506、FA507细纱机改造成紧密纺纱机所需费用的3倍。
6.4.2 要加快紧密纺技术的推广应用，除了引进国外整台设备以及利用国外技术及部件进行部分改造外，我国已经加快了紧密纺纱技术的研究与开发，生产出中国式的紧密纺环锭细纱机，满足国内棉纺企业技术进步的需求。
6.5 我国要高度重视环锭细纱机纺专器材的研制开发与提高如：摇架加压机构，胶辊、胶圈、钢领钢丝圈、锭子、罗拉及上下肖等都要在性能和寿命上赶超世界先进水平才能够使我国的环锭细纺机的技术进步快步发展。达到和超过国外先进细纺机的水平。
6.6 总之我国环锭细纺机经过一段时间的发展要形成重加压，紧隔距、强控制、高速度、小卷装、长车型细络联的模式。
结束语：
环锭细纱机在20世纪80年代起，随着市场需求的日益提高，以及电子计算机，变频调速及传感技术和纺纱技术的快速结合及发展，取得许多显著的技术进步，不仅牵伸机构、卷捻机构，传动技术以及细络联技术都取得快速发展，尤其紧密纺纱技术的出现，使环锭纺纱技术走上更高的发展阶段，当代环锭纺纱机已成为高科技的纺纱，成为高速、高效、高质量的纺纱机，相信在不断完善及改进中，环锭细纱机还会以更先进的面貌出现在纺织工业体系中，环锭纺纱这种传统纺过去、现在及将来都是生产各种纱线、各种纱支的主要系统，环锭纺纱技术将在21世纪取得更新的发展。
主要参考文献：
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11、秦贞俊“瑞士Hi-Per-spin环锭细纱机” 安徽棉纺织通讯”