在现代高档纺织品生产过程中，除对纱线内在品质和外观质量指标有高标准外，还要求布面效果要好，特别是光洁、匀整、棉结疵点等外观要求。因此，作为麻纺织企业的技术改造和技术进步，应在追求技术经济的条件下，满足不断提升的纱线和织物的品质要求。近年来，随着国产新型转杯纺纱机的技术进步，装备的设计和制造水平均有了较大提高。转杯纺纱机自身有排杂装置，除杂效能高，同时，转杯纱的外表包缠纤维多，纱芯捻度大，承受的摩擦力也较大，因此，转杯纱比传统的环锭纱耐磨，手感也比较丰满。为了适应市场的需要，根据客户提供的样布进行分析，采用苎麻／棉转杯纱，不失时机地开发了苎麻／棉混纺本色小方格布，其规格为：苎麻／棉(R55／C45)36．7／36．7tex 334．5×197根／10cm 160／cm，在小样试验基础上，进行了大批量生产，满足了客户的要求。
1 工艺路线和工艺流程
2各主要工序工艺技术措施
2．1 络筒工序
络简采用1332MD型络筒机。
鉴于转杯纱中的纤维排列形态各异，不像传统环锭纺中的纤维排列比较均匀有序。因此转杯纱的强力比环锭纱低10％～20％，但转杯纱的强力变异系数小，弱环少，条干均匀度较好，织物的纹路比较清晰，布面光洁。为此，车速以选取400～500m／min的线速度为宜。
电子清纱器(DQSS-4A型)的工艺参数为：
短粗节幅度 +180％，参考长度2cm；
长粗节幅度 +60％，参考长度40cm；
长细节幅度 -50％，参考长度40cm。
2．2 整经工序
采用国产1452A型普通整经机，为减少经纱断头，车速选取180m／min。
整经张力圈配置如表1所示。
2．3 浆纱工序
采用ZGA201-220型浆纱机。
2．3．1车速为了使原纱质量能满足织造时所需的经纱张力和伸度的要求，通过试验，车速配置为35～40m／min。
2．3．2浆料配方 鉴于浆纱是提高织造效率的关键，因此，重点在浆料配方的优选和浆纱工艺参数的调整上下功夫。根据浆料和纤维的粘结机理，对苎麻／棉(R55／C45)混纺织物的浆料配方是以氧化淀粉和酯化淀粉为主浆料，配以少量的PVA和其他。经对比试验，最终选定的浆料配方如下：
水／％ 100：
氧化淀粉／％ 5：
酯化淀粉／％ 3：
PVA／％ 2：
乳化猪油／％ 0．3：
二萘酚／％ 0．02：
经烧碱中和后，浆液的pH值 7～8；
粘度／s(98℃) 10～15。
2．3．3浆纱工艺参数 为了稳定上浆率，减少浆纱毛羽，在浸压方式上，采用重复单浸单压两次的双浸双压方式。浆纱从浆槽中引出，经湿分绞棒(一根)平行进烘房，分层预烘，形成浆膜后再合并烘干，以保护浆膜完整。对浆纱工艺参数如浆槽温度、粘度、上浆率、回潮率、后上蜡等，也进行了多次的试验，以满足织造要求。经试验认可后的主要浆纱工艺参数如下：
浆槽温度／℃ 98±1：
上浆率／％ 10～12：
回潮率／％ 5～7：
粘度／s(98℃) 10～15：
后上蜡／％ 0．3。
2．4穿筘工序
2．4．1 综框 10页。
地：1、1、1、2；1、2；(3、4、5、6、7、8)×3次，共24根／循环。
边：9～10页双穿。
2．4．2筘号的选用 在起始阶段曾采用英制41″钢筘，每筘中穿入4根，经在布机试织发现沉纱严重，往往无故停车，不能保证织造进行正常生产。经研究乃改用英制77″钢筘，穿筘方法为：(1、1、1、2)穿1筘，即每筘中穿入4根,其余为每筘穿入2根，共11筘／循环，经织造上试验，沉纱问题基本上得到解决，但在织造过程中断经较多，运转效率偏低，仅为60％左右。经分析最后选用英制48．5″钢筘，穿筘方法调整为： (1、1、1、2，1、2)：即每筘中穿入6根，其余18根纱则每筘穿入3根，共7筘／循环。经采用上述穿筘方法后，使织机运转效率提高到70％～75％，至此生产进入正常。
2．4．3停经片穿法第1、2页综丝穿第1列停经片，第3～10页综丝顺穿入2～6列停经片。停经片厚度为0．3mm。
2．5 织机工艺
应用GA747-180型剑杆织机，它是中纺机继GA 745型剑杆织机之后经过优化设计的一种普及型剑杆织机，其开口机构采用GT4105B型多臂装置，该机构主轴由曲轴通过链轮传动，机器运转平稳，振动小；又由于拉钩受力点在零件中心线上，受力均匀，工作失误率低。
该机多臂机综框运动静止角为90°，开口角为135°，闭口角为135°；综框静止角偏小，不利于剑杆运行，易导致边部出现星跳。
针对GA747型织机的使用情况及织物的特点，经过多次试验，确定了以下的织造工艺参数：
车速 150r／min：
纬密齿轮 49T／3T：
开口时间 280°：
停经架高度 55mm：
后梁高度80mm：
进剑时间 75°：
中央交接时间 180°：
混纬 1：1纬纱14纬／循环：
温湿度 25～28℃／80％～85％。
2．5．1 在试织过程中，出现“纬缩”疵点，为此“开口时间”由原先选用的290°调整为280°，将开口时间提早，以及适当提高综框位置，从而消除了由于剑带导轨钩住纬纱造成纬缩的问题。
2．5．2纹板图(见图1)。
3结束语
在生产苎麻／棉混纺本色小方格布的过程中，针对出现的“沉纱”及“纬缩”疵点，及时地采取了改变穿筘工艺、调整开口时间、以及提高综框位置等措施，解决了生产中的主要疑难问题，下机一等品率由原来的40％～50％提高到75％左右，入库一等品率达到96％以上，使该品种的产量获得了明显的提高，质量也相对稳定，受到了广大客户的欢迎。