1． 试验结果与分析
1．1 原料性能与选配
天竹纤维：选用河北省吉藁化纤厂生产的竹纤维，细度1．65dtex，长度38mm，干强4．41cN／dtex湿强3．9cN／tex，干伸长19．8％，含油率0．35％，质量比电阻1g ρ m为8．8，超长纤维率和倍长纤维率为0％。
染色棉纤维：本色棉经过染色加工后，长度变短，均匀度变差，短绒率升高，单纤强力变化等特点，此外，还存在弹性变差，天然卷曲和抱合力变差，包间与批间色差大，且有杂色现象。为提高色纱质量，应选择较好的原棉进行染色。其性能见表1所示。
1．3．1纺纱前预处理预混合方法
在天竹纤维上喷洒0．75％抗静电剂，以减少静电，以便后道工序顺利进行。要严格控制染色棉的回潮率，因为同潮率大小会影响色棉的色相，过高的回潮率会增加清钢T序的开松除杂难度。因为清棉混棉不易控制混纺比，色棉与天竹纤维混合采用并条混合方法.
1．3．2各主要工序工艺参数
1．3．2．1清花工序
天竹纤维长度长，整齐度好，含杂较小，较蓬松，似抱合力差，容易开松，故打击速度不能太高，并适当缩小尘棒问隔距，适当增加打手与尘棒间隔距，避免伤纤维和增加短绒率，天竹纤维呈天然中空的横截面，回潮率与粘胶接近，为避免粘卷，应采用加入粗纱和采川凹凸罗拉，温湿度是影响天竹纤维卷子内在质量的一个关键因素，因此清花车间温度选择27℃～33℃，相对湿度50％～55％，其工艺参数为：卷子定量385g／m～395g／m，A036C打手速度425 r/min，成卷机打手速度865r／min，棉卷罗拉速度11．5r／min，A036C打手与给棉罗拉隔距11 mm，梳针打手速度495r／min．打手与剥棉罗拉隔距2．5mm，A092 角钉帘速度50m／min，卷重量不匀率1．2％以下．仲长率1．35％以下.
染色棉以开清混合为主，多松少打、多混少落、多包抓取、多包混合、打梳结合、早落少碎，为防止过分损伤纤维而增加短绒，要求在开清棉的第一阶段以扯松和自由打松为主，第二阶段以较粗的握持打松为主，而最后阶段则以较细密的握持打松为主。各部件打手速度降低19％左右，流程不经过A036B，以减少一个打击点，严格发排包同执行，并做好回花的回用工作，A076C型成卷机的综合打手采用梳针式，减少棉块(束)的反复滚动，防止纤维纠缠成团。排包时要与其它纤维隔开，防止异性纤维混入。A002D型抓棉机要少抓、勤抓、少打击，以提高混合均匀性，A006B打手速度420r／min，A036C打手速度485r／min，A092打手速度420r／min，A076综合打手 速度800r/min，这样能允分发挥棉箱的混合均匀作用，主要工艺参数为：卷重量380g／min-395g／min，伸长率1．4％以下，重量不匀率1．25％以内.
1．3_2_2梳棉工序
天竹纤维整齐度好，抱合力小，梳棉机采用“轻定量、低速度、中隔距、小张力”的工艺原则，为更好地梳理和除杂，针布要保持四锋一准，以提高棉网清晰度和减少成纱棉结。采用中隔距板能减少纤维损伤，而且还能有利于分梳，增加纤维在锡林盖板间分梳和转移，减少纤维在两针面间漂浮和搓揉，从而减少棉结和纱疵。采用较小的棉网张力，降低棉网易落网的现象适当降低各部梳理速度，刺辊速度适当降低，而锡林刺辊间速比适当提高，以保证纤维顺利转移，梳棉工艺参数为：生条定量18．0g／5m～18．6g／5m，刺辊速度815r／min．锡林速度330r／min，道大速度21．5r／min，盖板速度84mm／min,锡林-盖板间距0．25mm，0．23mm，0．20mm，0．20mm，0．23mm，锡林-道大隔距0．13mm。
染色棉强力低，为避免损伤纤维，应适当降低各部速度。因染色棉的成熟度低，生条定量应偏轻控制，可减轻针面负荷，改善梳理效果，对棉束进行细致松解，并减小纤维间搓转，防止新棉结增加，出尘刀采用高小角度，以增加多排杂质的效果。采用瑞士格拉大针布，加强纤维的分梳，以提高纤维的伸直平行度。其工艺参数为：定量20g/15m-21．32g／5m，锡林速度：305r／min，刺辊速度800r/min，盖板速度198～218mm／min，锡林-刺辊隔距0．16mm，给棉板一刺辊隔距0．16mm，锡林-道大隔距0．10mm，道大速度18．5r／min～19．5r／min，锡林-盖板隔距(mm)为0．23，0．20，0．18，0．18，0．20。
1.3．2.3精梳工序
因染色棉均匀度差、短绒率高、成熟度差异大、单纤强力大、棉结多等特点，并且生条中含有大量的短绒和杂质，且纤维的伸直平行度较差，所以必须进行精梳加工，以排除短绒和减少棉结杂质，提高纤维整齐度，平行伸直度和分离度，降低条干不匀率，以提高成纱质量，采用整体锡林和定量偏轻的小卷；同时要保持锡林和顶梳针齿锋利，增大落棉隔距，减少色棉纤维的反复梳搓，减少棉结数鼋，精梳落棉率控制在18％～22％之间．
1．3．2．4并条工序
纱条的混合比例是否准确是保证色纺纱色差和质量的关键。要合理选择搭配根数和搭配位置，缩小台间于眼间的色泽差异，确保熟条色泽均匀稳定；采用顺牵伸工艺配置，以改善纤维的仲直平行度，使有色棉分布均匀，混比正确；色棉纤维硬脆，易断裂，一般将色棉条排在中间，以减少色棉纤维的损伤；纺色纺纱要适当降低并条机速度，以减少棉结，并条工序要以提高纤维的伸直平行度，改善条子内部结构为重点；并条机采用压力棒牵伸和顺牵伸，以改善熟条条干，降低纤维移距偏差和减少意外牵伸，在牵伸过程中，要保持牵伸区摩擦力界的强度和稳定性，以加强对纤维运动的有效控制。囚纤维抱合力差，喇叭口径适当放小．能约束条子，提高熟条条干．降低重量不匀率，车速适当降低，避免缠绕罗拉胶辊，其工艺参数见表2。
1．3．2．5粗纱与细纱工序
粗纱工序按“低速度、大粘度、大轴向卷绕密度、小集合器和钳口隔距”的工艺原则。发挥主牵伸区的主导作用，有利于控制浮游纤维，因为纤维间抱合力小，粗纱在细纱机上易产生意外伸长，所以粗纱定长不宜过大；适当降低锭速，稳定粗纱张力，能提高纤维的伸直平行度，减少意外牵仲和发毛粗纱，提高粗纱条干水平。粗纱根据染色棉性能和天竹纤维的特点，将后区隔距适当缩小，可保证纤维在后区允分仲商，并减少纤维损伤。适当增大粗纱捻度，轴向和径向卷绕密度，对改善粗纱质量和提高细纱综合质量极为重要。其优化工艺参数为：粗纱定量4．2g／10m～4．6g／10m，后区牵伸倍数1．25倍～1．32倍，捻系数80～88，锭速500r／min～550r／min，前罗拉速度142r／min～160r／min，轴向卷绕密度3．327圈／cm～3.375圈／cm，隔距22 x 28mm，加压量为26×15×18kg／双锭，钳口隔距3．0mm～4．0mm，中区集合器6×4mm-8×6mm，前区集合器8mm～10mm，萨氏条干不匀率15．8以下，粗纱重量不匀率在0．7％以下。
细纱工序采用弹簧摇架加压、软弹不处理胶辊、内外花纹胶圈、气圈控制环、国产上销、小孔径镀瓷导纱钩和渗硫钢领钢丝圈，后区牵伸倍数偏小掌握，集中前区牵伸，以加强纤维在牵伸过程中的有效控制，采用新型锭带，及时检查锭带张力和锭速，尽量减小锭速差异，降低捻度不匀率，以提高单纱强力和降低单强CV值，细纱捻度偏大控制，以保持须条间的紧密度，增加纤维间的抱合力，提高成纱质量其工艺参数：捻系数350～375，锭速12500r／min～13500r／min，钳口隔距2．5mm～3．0mm,隔距18．5×29mm，前罗拉速度160r／min-165r／min，平均成纱条干CV值为14．8％，百米重量偏差平均值为+0．2％-+0．3％，重量不匀率在0．8％以下。
2 成纱质量情况(见表3)
染色棉纤维强力低，弹性差，棉结多，成熟度和长度差异大，减少棉结和短绒是提高色纱质量的基础。在色纱加工中，保证天竹纤维与染色棉纤维混合均匀，能明显提高色纺纱强力。要保证混纺比准确和色泽均匀，混色方法以条混为佳。因色纺纱生产的主要问题是色差问题，因此清花工序要以开松混合为主，应多松少打、多混早落，尽量使色棉均匀混合，减少棉结和色点的产生机率；梳棉是影响成纱棉结杂质的关键工序，优化梳棉能提高生条质量；并条采用一混二并法能保证色泽稳定和均匀，容易控制混纺比。利用天竹纤维与染色棉加工的针织纱，可根据需要灵活搭配，色泽凋整方便，品种繁多，色泽丰富，风格独特；用其加工的针织物，色泽和谐牢固，织物表面能呈现出自然均匀活泼等优点，且悬垂性佳，手感柔软，穿着凉爽舒适，光泽亮丽，具有较好的天然抗菌功效，特别是吸湿性及透气性居各类面料之首，是夏季针织面料和贴身纺织品的首选面料，竹纤维与染色棉纤维产品开发种类繁多，市场前景十分看好。