棉结是成纱质量考核的重要指标，棉纱的等级技术要求中不仅规定了1 g纱内棉结、杂质总粒数，还规定了棉结粒数。棉结含量的多少不仅影响纱线与织物的外观质量，而且影响成纱结构与条干均匀度以及细纱断头率的多少。棉结含量多是目前许多厂家提高成纱质量所面临的难题，作者对棉结的形成原因、变化规律、检测方法与减少棉结的技术措施进行了初步的研究探讨。
1 形成棉结的原因
棉结是由单根纤维或多根纤维纠缠而成的圆形小结或粒状纤维结。其成因是棉纤维、未成熟棉或僵棉因轧花或纺纱过程中处理不善集结而成，形成棉结的根本原因是纤维间的搓转和擦转。棉结从其形成原因看，可分为两大类。
第一类是原料造成的，由原料形成的棉结包括杂质、疵点造成的棉结，如棉籽皮上附着的纤维形成的棉结，棉腊粘着形成的棉结及收棉过程中形成的棉结等。棉结数量是评定原棉品级的指标，品级低的原棉，杂质、疵点含量高、纤维细、成熟度差，生产过程中形成的棉结也多。所以，不同的原料所纺纱的棉结、杂质数量无可比性，不能用作衡量纺机性能的指标。
第二类是加工过程中造成的，是包括原棉粗加工轧花与纺纱生产过程中造成的。由轧花形成的棉结，主要是锯齿轧花机产生的棉结；纺纱过程中造成 的棉结，包括松解纤维时形成的棉结，纤维通道的摩擦阻力和粘、缠、堵、挂形成的棉结，以及弯钩纤维在牵伸过程中产生的棉结。
目前对纤维的松解(开松、梳理)有两种方式，即自由松解和握持松解。纤维在松解过程中，不断受到轴向和径向应力的作用而产生应变，部分纤维出现疲劳现象，致使自身强度和抗弯刚度下降，产生弯曲变形而互相扭结形成棉结。自由松解作用柔和，造成的变形小，棉结少；握持松解作用剧烈，造成的变形大，棉结多。试验证明，经过一次自由打击，棉结可增加10%；经过一次握持打击，棉结可增加20％；所以，工艺过程中应尽量减少对纤维的握持剧烈打击。
清棉机的打手和梳棉机的刺辊对握持纤维的强烈松解作用，是产生纤维变形和形成棉结的主要部位。如刺辊对给棉板—给棉罗拉握持的棉卷进行梳理时，留下了棉卷中和棉流方向排列一致的被握持的长纤维；而无序的、排列方向不一致的、没被握持的纤维被刺辊齿带走，这相当于有序的纤维从无序的棉束中抽出，而抽出过程中杂乱的纤维容易被抽、拉、擦、转形成大量棉结，这是产生棉结的主要部位，此棉结大多是松散的大棉结。
精梳机对棉束两端交替握持梳理，既产生少量棉结，又通过落棉排除了许多棉结。
自由分梳作用，如锡林与活动盖板、固定盖板、道夫间分梳或凝聚纤维时，由于锡林针布表面纤维离心力大，相对的针／齿面隔距大时纤维易脱离针／齿，处于锡林针布与相邻针布间隙内，失去控制，成为浮游纤维。因相对的针布间存在很大的速差，浮游纤维易受到搓擦成结；浮游纤维的数量影响着搓、擦形成棉结的多少。
纤维通道的摩擦，易使须条边缘毛羽形成棉结。由于纤维在清棉、输棉通道中翻滚摩擦也会使纤维搓转形成棉结，因此，应使纤维通道光洁，并提高输棉管道中的负压，以保证棉流输送通畅、不堵塞。
粘、缠、堵＼挂等不正常现象，常易造成剧烈摩擦，从而导致纤维搓转和擦转而形成棉结。如，当锡林、盖板和道夫针／齿较钝或带逆刺时，纤维不能顺利转移，有些纤维浮游在针／齿面之间，受到两个针／齿面上其它纤维的搓转，就会形成较多的棉结。当刺辊-锡林的隔距过大，齿部不光洁时，造成锡林刺辊间剥取不良，刺辊返花将纤维带回到给棉板处，同棉须发生搓转而使棉结明显增加；锡林金属针布齿部轧伤而毛糙，针／齿有油渍锈斑，以及锡林—道夫隔距偏大，转移率低，将使锡林产生绕花，致使棉结增力口。
牵伸时须条中分离度、平行伸直度差的纤维易纠缠、抽拉成棉结，弯钩纤维是牵伸时棉结增加的主要原因。凝聚到道夫针布表面上、被抓牢的纤维露出端又被锡林分梳，当它们随道夫走出凝聚区到被剥棉罗拉剥取而形成棉网之间，受梳一端在前，被握一端在后，针布上的纤维后弯钩较多。纤维弯钩部分被道夫握持，而伸直部分露在道夫针布外，伸直部分会被道夫回转形成的气流吹弯，使部分后弯钩纤维成为~型弯钩纤维，弯钩纤维越多，使须条在牵伸过程中形成的棉结越多。
此外，开清棉工序加工时所形成的棉团、索丝以及未被排除的带纤维杂质、短纤维和有害疵点，在梳棉工序也易转化为棉结。飞花落在须条上形成的棉结，机械上缺陷，如胶圈磨损或装配不良，锭—广偏心,钢丝圈磨损等也可能造成棉结。
2 排除棉结的方法
通过落棉排除和分梳松解棉结，开清落棉、梳棉车肚落棉和盖板花、精梳落棉是排除棉结的主要区域；梳理作用能有效消除纤维纠缠、减少棉结；通过锡林—盖板的细致梳理，把一些松散的棉结梳解为单纤维，大棉结分解为单纤维或小棉结；同时，短绒也有所增加。