中国加入WTO后，纺织品国际化市场竞争日益激烈，因而，对成纱质量水平的要求愈来愈高。近几年来，国内纺纱厂都加大了资金投入，提升装备水平。同时不断应用新技术、新工艺、新器材，使成纱质量水平得到较大幅度的提高。但是，影响布面实物质量的纱线波问题却逐渐突出，直接影响了企业的市场竞争力。
1波成因
产生波的主要因素：一是由罗拉在牵伸过程中引起的；二是由胶辊在牵伸过程中引起的。我公司各纺部分厂，近期更换使用了大量的进口罗拉和国产同禾罗拉，使7 cm～8 cm的罗拉波基本消除。但是，由胶辊引起的波却时有发生，防不胜防。所以，这一突出的技术问题是急待解决的一项重要课题。
虽然产生胶辊波的原因比较复杂并属多因素，但只要认真加以分析与研究，抓住主要矛盾采取措施，精心管理，完全可以将胶辊波降到最低限度。
2胶辊波的形态特征
波是由于的周期运转，缺陷因素在牵伸过程中表现为有规律性的周期变化，造成纱条不匀呈有规律性变化的现象。但作为弹性体的胶辊，它所包含的技术因素除有直接传递的径跳因素、圆周形变的应力差异因素、胶辊轴承的不良传导因素等，同时包含着圆周表面的摩擦因素。所以，它所涉及的技术因素比较广泛。
在乌斯特条干仪的波谱图上，波的基本波形为许多凸起长条形的平滑曲线，当某波长是处于偶发性高耸(波幅)时为有害波。
对照波谱图的波长、波形及不匀率曲线形态基本可判断出产生故障的零部件。细纱前胶辊引起的纱条周期不匀的间隔长度为波长，一般为8 cm～10 cm波。
3产生胶辊波的主要原因
3．1套制与压圆
胶辊的套制和压圆整形工作特别重要，对降低成纱条干CV值、条干管间CV值，尤其是对胶辊波的产生影响较大。如单层胶辊套差过大，造成压圆不到位，圆周应力差异大，既影响条干水平，又造成管间CV值高，同时也容易产生胶辊波。双层胶辊虽然圆周应力集中在内层上，但由于压圆不佳，在运转过程中还是释放在外层纺纱胶管上。另外，套制双层和铝衬胶管稍有不慎，造成胶管内壁某一局部损伤或破损物残留在胶管与铁壳之间，在运转中也会造成有规律的应力不匀而产生胶辊波。
3．2铁壳及胶管的验收
铁壳间隙过大或缺油、晃动等极易造成波或牵伸波，但波幅在0．5 cm以下。而因铁壳间隙过小，上车运转发热打顿，或因间隙过小套上铝衬胶管造成运转不灵活也易产生波。双层胶管内外层部分脱胶，铝衬胶管不圆整，胶管表层分布有气孔及硬度不均匀都容易产生波。
3．3磨砺夹具
磨砺时夹具轧辊偏心或顶针不同心，而精磨后的胶辊偏心超过标准，就会有明显的胶辊波产生。
3．4 表面涂料处理与紫外线光照
胶辊的表面处理是制作中最关键的工序，也是最容易导致胶辊波产生的工序。板涂如此，笔涂也如此，主要有两个方面的原因：一是胶管表面密度不均匀，对涂料和紫外线吸收不均匀；二是手法不正确。这两个方面的原因造成胶辊表面摩擦因数不均匀，胶辊手感不光洁，生产中产生胶辊波。紫外线光照机光照胶辊时，如不注意将胶辊挂在出口处使得胶辊静止地接受光照，则会使胶辊表面摩擦因数不均匀，产生胶辊波，严重的波幅达3 cm以上。这些情况在涂料配比较大或光照时间较短时反映更为突出，更为明显。另外，人们容易忽视的一个情况就是备用胶辊长时间放置，上层表面胶辊朝阳光和日光灯灯光的一面与另一面的颜色不一致，实际上是受灯光和阳光照射后，胶辊表面摩擦因数不均匀，就会产生胶辊波。
3．5油污和棉蜡
胶辊表面有油污或者有棉蜡而且分布不均匀，也会使纱条产生胶辊波。实际工作中，我们经过活鉴定仪检查后的合格胶辊上车后出现了胶辊波，经仔细观察，发现表面有油，洗干净后再做试验，波消失。原来该锭因罗拉波换用了新罗拉，而罗拉残留油污未清除干净，污染了胶辊表面。造成胶辊表面摩擦因数不匀。胶辊表面有棉蜡也会产生同样的问题。
3．6 品种结构
所纺品种对出现胶辊波有很大关联。从各分厂统计看，精梳纱胶辊波是普梳纱的2倍，涤棉混纺纱比普梳纱出现的几率高出50％，细特化纤出现的概率更高。这主要是与牵伸力有关，同时与纤维的排序有关。
3．7运转操作
细纱运转挡车工目前看台达12台左右，如果巡回不及时，就会造成缠罗拉或绕胶辊而使胶辊损坏。如不及时、正确处理，就会产生胶辊波。一是胶辊被绞变形未更换，重新生头纺纱，该锭出现波；二是胶辊一端断头缠绕，另一端仍在继续纺纱，则所纺的纱也会出现胶辊波，这在纺氨纶包芯纱时更为突出。在实际工作中，我们发现氨纶丝缠绕罗拉(不在纺纱动程范围中)，但挡车工没有处理干净，仍接头纺纱，经抽样检测也有胶辊波。
4胶辊波的预防措施
4．1 强化管理
胶辊波对布面实物质量危害大，给胶辊管理人员造成了很大压力。要预防胶辊波的产生，既有胶管厂和轴承厂如何解决好胶管和铁壳的质量问题，又要求运转班加强巡回检查，提高质量意识，发现胶辊和罗拉缠绕及时更换胶辊，防患于未然。更重要的是皮辊间所有成员要树立为质量服务、为生产一线服务的意识，严格把关，精工细作，强化管理，跟踪服务，对预防和减少胶辊波是非常有效的。
4．2严格质量把关
单层胶管及其他结构形式的胶管进厂后一定要严格按照丁腈胶管验收技术标准，检验胶管型号是否正确，几何尺寸是否达标，表面色泽是否一致，硬度是否均匀，弹性是否良好，有无裂伤与脱层，胶管壁厚(含内层壁厚)是否均匀，胶管口是否平整，铝管的圆整度是否良好，包装要求及生产日期是否符合要求。套制胶辊前，无论新旧铁壳都应按上罗拉轴承验收技术标准，认真检查，剔除不合格品。新铁壳不能一味要求无间隙，适当的问隙可以防止套铝衬胶管时不被卡死，同时运转发热后也不会打顿。铁壳密封帽不要随意打开，以免杂质进入卡住而不能运转。尤其是套制双层和铝衬胶管时，密封帽一定要盖好后才能套制，防止胶屑和铝屑掉到轴承里。
4．3精工细作
严格按照操作法制作胶辊。无论套制、压圆、粗磨、精磨及表面处理等都要严格按全国胶辊胶圈专业组制定的《皮辊间工作法》进行制作、管理。同时必须特别注意以下几点：套制单层或双层胶管时套差不宜过大，建议套差在1 mm为好，单层胶管均匀涂敷717树脂胶，压圆后固化24 h以上。要求两次压圆，尤其是双层胶管更应在粗磨之后进行第二次压圆。粗、精磨胶辊尽可能用无芯磨夹具，避免使用顶针或轧辊式夹紧工具磨砺。上涂料采用笔涂，做到勤沾少沾；手法要均匀一致。光照胶辊时要禁止胶辊悬挂在光照机出口处被二次定面光照。所有磨砺、表面处理过的胶辊上车前要进行活鉴定，对胶辊表面手感摩擦不均匀的胶辊一律剔下，防止上车。所有经检查待上车的胶辊均要用布盖好或存放在暗室里，避免阳光和灯光的直接照射。
4．4紧密配合
细纱机在平车、更换罗拉及罗拉颈轴加油时，一定要将罗拉轴承油污清除干净，平时检修工要经常检查前胶辊与集棉器是否吸附，前胶辊与上胶圈开档是否过小而使集棉器顶住胶辊。细纱机设备完好，可以减少胶辊波出现的机会。
不同品种的工艺要配套。“三项”基础管理中，工艺是关键，在纺涤棉品种和细特化纤及精梳细号纱时如何防止胶辊波，工艺上有很大的潜力。为了改善纤维的排序，减少纤维之间的牵伸力，粗纱、细纱的前、中罗拉隔距适当加大，另外摇架的压力适当加重。
4．5加强岗位责任．
齐抓共管，防微杜渐。在目前各纺织企业减少用工，增加挡车工看台数的情况下必然给专件尤其是胶辊的管理增加难度。一方面常日班修机工、皮辊间人员要加强车上的检查力度，同时空调工要勤跑巡回，对于纺纱困难的区域要及时调节好温湿度；更重要的是运转班的挡车工、落纱工、检查工、修机工在跑巡回时注意留心，发现绕胶辊、绕罗拉要立即将胶辊换掉，特别是氨纶丝绕罗拉后一定要将氨纶丝清除干净，再将胶辊换掉才能生头。对于胶辊一头缠绕另一头仍在纺纱的管纱，要及时拔出作为疵点纱处理。
5 结束语
胶辊波对成纱质量危害大，已引起大家的高度重视。轴承厂及橡胶厂要不断探索，研究新工艺，提高轴承和胶管的质量，皮辊间人员更应提高制作水平，加强机下和机上胶辊质量把关，运转挡车工跑巡回时及时正确处理缠绕罗拉、胶辊问题。通过群防群治，共同把关，减少和消除胶辊波是可以做到的。