1 原料
亚麻和粘胶为用户已按一定比例混配好的原料，主要物理指标如表 1 所示。
FA002D型 抓 棉 机→A035D 型 混 开 棉 机（附 A045B 型凝棉器）→ A062A 型电器配棉器→ A092AST 型棉箱给棉机 →A076E 型成卷机→ A186F 型梳棉机 → A272F 型并条机→A272F 并条机→A454P 型粗纱机→ FA502 型细纱机 →1332M 型络筒机
3 纺纱各工序技术措施和主要工艺参数
3.1 开清棉
由于亚麻纤维含量高，且亚麻纤维本身存在粗、硬、脆、易断裂，表面光滑，无天然转曲，纤维抱合力差，长度整齐度差，短绒含杂高等缺陷，故我们在开清棉工序采用多松少打，早落少碎，多落少返，防粘防断的工艺原则。（1）为了减少纤维的损伤和断裂，我们相应降低了综合打手速度，放大了天平罗拉与综合打手之间的隔距；（2）为了多排除亚麻中的麻粒、短绒、杂质粗纤维等，我们放大了开清点隔距，局部位置将尘棒间隔拆除；（3）为了防止粘连，我们加重了成卷定量，缩短成卷长度，且在成卷时加粘胶粗纱等措施。开清棉工序主要工艺参数：综合打手速度为 900 r/min；成卷风扇速度为 1200 r/min；棉卷罗拉转速为 8.2 r/min；天平罗拉与综合打手之间隔距为 10 mm；棉卷定量为 437 g/m；棉卷长度为 31.4 m；棉卷重量不匀率小于 1.4% 。3.2 梳棉梳棉工序
采用重定量，慢速度，大隔距，低刀大角度工艺配置。亚麻纤维抱合力差，棉网下坠，成网较困难，故我们采用稍大的棉网张力牵伸，且在棉网下加装托棉板；为了多排除短绒和细小杂质，适当加快盖板速度。梳棉工序主要工艺参数：锡林转速为 330 r/min；棘辊速度为 980 r/min；盖板速度为 162 mm /min；道夫速度为 18.9 r/min；给棉板 ～ 棘辊间隔距为 0.3 mm；盖板 ～锡林五点隔距为 0.38 mm、0.36 mm、0.36 mm、0.36 mm、0.38 mm；除尘刀高度为 -3 mm，除尘刀刀背与水平线夹角 95°；刺辊 ～小漏底（ 进口 × 出口）隔距为 8.0 mm ×1.2 mm；生条定量为 23.5 g/5 m；盖板花率为 2% ；后车肚落棉率为 2.5% ；生条重量不匀率小于 4.5% 。
3.3 并条
并条工序在纺亚麻粘胶混纺纱中极为重要，我们在并条工序采用重加压，稍大的隔距，较低的速度，二道并合，倒牵伸工艺配置。由于亚麻纤维长度长，并有少量超长纤维的存在，且长度不匀率大，故采用较大的罗拉握持距和罗拉加压，以达到断长保短，减少后工序加工时牵伸上不开而出“硬头”的问题。为了控制和改善熟条条干均匀度，防止麻纤维由于过多聚集而形成亚麻纤维束，恶化条干，在并合时我们采用二道 6 根并合的工艺配置，在牵伸分配上采用头并牵伸大、二并牵伸小的工艺。并条工序主要工艺参数配置见表 2。
3.4 粗纱
粗纱采用大隔距、重加压，较小的纺纱张力，较大的粗纱捻系数，较低的车速工艺配置。较小的纺纱张力，较大的粗纱捻系数、较低的车速，有利于减少因亚麻纤维抱合力差而引起断头的增加。粗纱主要工艺参数：总牵伸倍数为 7.609 倍；后牵伸倍数为 1.33 倍；罗拉隔距为 26 mm × 34mm；钳口隔距为 6.5 mm；捻系数为 113；干定量为4.72 g/10 m；前罗拉速度为 130 r/min；重量不匀率为 1.2% ；条干 CV 值为 13.2% 。
3.5 细纱
根据混纺纤维性能和粗纱捻系数较大的特点，细纱工序采用重加压，低速度，稍大的后区牵伸和罗拉隔距。前牵伸采用滑溜牵伸，即将中档小铁辊改用中部开槽（ -0.5 mm）的胶辊，同时将浮游区长度比纺棉时放大 2 mm，以解决超长纤维在牵伸过程中牵伸不开的问题。为了减少断头捻系数适应偏大配置，前罗拉速度偏小掌握为宜。细纱主要工艺参数：总牵伸倍数为 19.48 倍；后区牵伸倍数为 1.38 倍；罗拉隔距为 20 mm ×32 mm；钳口隔距为 3.5 mm；前罗拉转速为 150 r/min；捻系数为 460。管纱主要质量指标如表 3 所示。
络筒采用小张力，低速度，较大的清纱隔距工艺配置。由于混纺纱的条干不匀率大，电子清纱器无法使用，故我们采用式清纱装置。络筒工序主要工艺参数为：络纱速度 501 m /min，清纱器隔距 0.6 mm，张力盘重量 13.8 g。
4 结束语
纺亚麻粘胶混纺纱的生产实践证明，在棉纺设备上只要采取适当的工艺措施，纺制亚麻混纺产品是完全可以实现的。在整个纺纱生产过程中，速度应偏低控制，张力应偏小控制极为关键。
另外，车间相对湿度要偏大控制，前纺车间相对湿度控制在 70% ~75% 为宜，后纺车间相对湿度控制在 65% ～ 70% 为佳。大车间生产要采取隔离措施，以防止棉及混纺纱的飞花相互附入，而影响染色效果。