| 随着高新技术改造传统产业的形势发展，现代纺织业已由传统的劳动密集型向技术密集型和资金密集型转化，大大提高了我国纺织设备的自动化水平，使纺织企业设备维修体制也相应地发生了重大变化，各种维修体制并存。纺织设备维修体制的变化，不仅促进了设备维修方法的创新，提高了设备的运转率和生产效率，而且具有节省用工和维修费用低的经济优势。为了推广和普及纺织企业设备状态维修，进一步提高我国纺织设备状态维修水平，帮助企业决策者和相关技术人员提高状态维修的理论水平和实际操作技能。
第一讲 我国纺织企业设备维修的现状
1 设备维修的发展历史
1.1国外设备维修的发展历史
设备维修体制发展至今已经历了四个历史时期［1］,第一历史时期(1950年以前)是事后维修制(Run to breakdown maintenance),就是在设备发生故障之后才进行检修，这一历史时期经历了兼修时代（操作工又是维修工）和专修时代（有专业维修工）。其特点是设备坏了才修，不坏不修。
第二历史时期是预防维修（Preventive maintenance）(1950年~1960年)，其修理间隔的确定主要根据经验和统计资料，但是它很难预防由于随机因素引起的偶发事故，同时也废弃了许多还可继续使用的零部件，而且增加了不必要的拆装次数，造成维修时间和费用的浪费。
第三历史时期是生产维修阶段（Productive maintenance）（1960年~1970年），生产维修由四部分组成：事后维修（Brcakdown maintenance）；预防维修（Prcvcntive maintenance）；改善维修（Corrective maintenance）；维修预防（Maintenance prevention）。这一维修体制突出了维修策略的灵活性，吸收了后勤工程学的内容，提出了维修预防、提高设备可靠性设计水平以及无维修和少维修的设计思想，把设计制造与使用维修连成一体。
第四历史时期是视情维修制（1970年至今）（On condition maintenance），我国称为状态维修。这种体制着眼于每台设备的具体技术状况，一反定期维修的思想而采取定期检测，对设备异常运转情况的发展密切追踪监测，仅在必要时才进行修理。基于状态监测的状态维修起始于20世纪70年代初期，在连续生产过程的企业取得了显著效果，提高了设备利用率以及生产效率，对旋转的设备状态监测尤为有效。
在以状态维修为主要特征的第四历史时期，还并存有综合工程学（Terotechnology）和全员生产维修（Total production maintenance）以及“以利用率为中心的维修”、“可靠性维修”、“费用有效维修”等。
尽管当今世界存在多种设备维修体制，但都有一个共同特征，即注重企业的文化和人的主观能动性，突出技术性和经济性，把设备故障消灭在萌芽的状态之中。将这一共同特征体现得最全面最密切就要算是状态维修了。
1.2我国工业企业设备状态维修的发展概况
我国于1979年在漳洲召开了“文革”以来“第一届设备维修学会年会”，首次将国外先进的状态维修作为设备维修工作中的科学管理方法和新技术之一推介到企业。
1983年1月国家经委颁布的《国营工业交通企业设备管理试行条例》规定：“在根据生产需要，逐步采用现代故障诊断和状态监测技术，发展以状态监测为基础的预防维修体制”。设备维修学会于同年3月在南京召开了“首届设备诊断技术专题座谈会”，并发出了“积极开发和应用设备诊断技术为四化建设服务”倡议书，标志着我国工交企业的设备状态维修进入了起步阶段。
在1986年召开的第二次全国设备管理工作会议上［3］, 国家领导人李鹏在讲话中明确指示：“应该从单纯以时间为基础的检修制度，逐步发展到以设备的实际技术状态为基础的检修制度。不但要看设备运转了多长时间，还要看设备的实际使用状况来确定设备该不该修。也就是说，要从静态管理发展到动态管理。这就要求我们采用一系列先进的仪器来诊断设备的状况，通过检查诊断来确定检修的项目。”阐明了设备诊断和维修方式改革的关系，对设备诊断向广度和深度的发展起到了巨大的推动作用。
2 我国纺织设备维修的发展历史与状态维修的现状
我国纺织行业大约在20世纪20年代~20世纪30年代就已经采用了较简单的周期制进行大小平车。新中国成立后，从20世纪50年代起，我国纺织企业的设备维修，一直采用的是前苏联的周期计划维修，即定期大、小平车。从理论上来讲，周期计划维修是属于预防维修范畴，在保证设备完好、延长设备的使用寿命方面发挥了积极作用。但是，随着现代工业技术的不断发展，使纺织的内涵发生了巨大变化，工艺性能和安全性能有了很大提高，随之引起的设备维修也更趋合理。
自20世纪80年代以后，状态维修的理论逐步渗透到我国。根据设备运行状态的优劣，确定维修方式和维修时间，比传统的周期计划维修前进了一大步。状态维修特别注重预防检查、监测，既做到了预防，又避免了过剩维修；而周期计划维修所欠缺的正是这一点。
20世纪80年代末90年代初，我国先后引进了一大批具有世界先进水平的纺织，如清梳联合机、自动络筒机、各类型无梭织机和后整理等。这些进口设备除了清洁、润滑、保养和局部检修项目之外，并无大小平车内容，并且一般都具有机、电、气、仪一体化，技术含量高，结构复杂，装配精度高。若按传统的维修方法，周期性的拆装，不但不会使设备恢复其精度，反而还会在拆装过程中造成不必要的损坏，降低了工艺要求的精度，影响设备发挥原有的效能。因此，有的企业从进口设备投入使用，就采用状态维修替代周期性的大小平车。重点做好巡检、清洁、润滑保养和局部检修工作，收效良好。以后又根据国产设备新老机型各自的特点，分别采取周期性计划维修与状态维修相结合的方式进行设备维修，也取得了良好的工艺效果和维修投入大大降低的经济效果。
另一方面，很多企业在长期的设备管理工作中，早已发现周期计划维修过剩，浪费了不少人力和物力，对周期计划维修产生了质疑。这都为企业实施设备维修的创新打下了基础。
2.1对部分企业现行设备维修状况的调查
计划经济时期，纺织企业设备维修采用统一的周期计划维修。市场经济条件下，我国纺织企业设备维修体制发生了重大变化，要想摸清数万家纺织企业各自的设备维修方式分布情况是一件很困难的事，甚至全国纺织主管部门也无此类资料。
笔者几年来信访、实地考查或以其他方式对湖北、河南、江苏、浙江、山东、安徽、江西、上海等省市的国有、民营、乡镇和解放军总后等棉、毛、麻、丝绸、化纤类共274家企业进行了调查，调查内容是设备维修方式的变化或企业在各自维修方式下技术经济效果的变化。有代表性的厂家是上海国棉17厂、山东德棉集团恒丰纺织公司、美尔亚美仓毛纺织有限公司、解放军总后3542厂和3506厂、江阴市利用集团等国有企业和大中型乡镇企业，其中棉纺织企业183家。
274家不同的纺织企业，其设备类型、生产规模和设备管理技术基础都不相同，且故障、用工、机物料消耗和计划停台等四项下降率调查资料有些厂家尚未完全统计出，但统计资料较全面的也有137项，其趋势仍然清楚地表明：
（1）仍沿用周期计划体制的27户企业中，经过企业改制和结构调整后，设备管理已显出成效，但比起维修体制改革的企业来，却处于滞后状态，这种滞后差距随采用比价维修方式的深化而不断增加。
（2）采用状态维修的19户企业，虽只占调查厂家总数的6.93%，但与采用周期维修体制的企业相比，故障下降率高出63%～84%，设备维修用工下降率高出26%～30%，机物料下降率高出22%～31%，计划停台率降低了2.5%～3.7%。说明状态维修的技术经济效果是显著的，尽管状态维修的实施面还不足7%，但是它体现了生产力的先进性和经济性，是目前我国纺织企业设备维修体制的现实选择。
（3）采用周期计划维修、延长周期时间或大小平车相结合并删去部分内容、又延长周期计划维修的企业共有180家，占调查总数274家的65～69%。而部分开展或全面开展状态维修的企业共94家，占总数的34.31%。尽管这两类企业只是全国数万家中的极少一部分，不能全面代表我国纺织企业设备维修体制的全貌，但仍有一定的参考作用。它反映了我国纺织产业设备维修的现状，表明只有少部分企业全面进行状态维修或按传统的周期计划维修维修设备；可能有半数以上的企业对周期计划维修进行了改革，而大约有1/4的企业开始实践和探索状态维修。表明推广纺织设备状态维修任重道远。
2.2 采用状态维修企业的现状
笔者对全面开展状态维修的几家企业进行了考查，目的在于深入了解这些厂家状态维修开展的深度，直观地目击了完全意义上的状态维修在我国纺织企业中如何操作，对设备故障以何种方式进行诊断，有哪些成功经验和做法，有何教训等等进行了总结。这对于全行业深入开展状态维修是十分必要的。
（1）能根据设备状况制订维修时间计划，使维修工作在很大程度上避免了盲目性。
（2）对故障的诊断手段大多数厂家以人的感官判断为主，部分结合简易仪器诊断，当然更习惯于感官诊断方式。据不完全统计只有5%～9%的少数厂家设置了故障诊断技师或工程师，还有的厂家利用计算机对纺纱设备进行故障诊断。
（3）对一般机台实行了每日点检，对重点机台实行了每日几次巡检。故障点检巡查总时间略少于维修总时间，使维修工原8小时单一的繁重拆装平车作业变为巡检和维修复合技术作业，对于转变维修方式，提高自身素质有重要意义。
（4）把设备管理重心放在纺织设备故障机理研究的厂家甚少。
3 实施状态维修的技术经济效果
3.1状态维修有明显的经济性
状态维修虽然在我国纺织行业方兴未艾，但已显示出旺盛的生命力。广东清远市泰和棉纺厂自1993年推行状态维修后，设备用工逐年下降，由279人降为177人，年节约工资开支48.96万元，设备运转率由以前82.5%～93.2%上升至97.1%～100%，机物料年消耗由258万元逐步降为201万元和166万元，降幅为35.66%［4］。山东德棉集团恒丰纺织有限公司开展状态维修以来，维修人员减少了35.9%，维修停台总时间下降了73.1%，设备运转率提高了1.3%，产品质量稳定，用工开支每年减少158万元，机配件消耗每年节约126.6万元，取得了状态维修的综合效益［5］。湖北津汇股份有限公司原设备维修总用工860人（含动力车间），开展状态维修后为514人，用工降低了40.23%，其中前纺一个车间，机物料年消耗由91万元逐年下降为52万元～45万元，设备完好率达100%，故障停台率仅为0.023%，取得了状态维修所至的显著成效［6］。
有资料表明［1］，在连续化的生产企业中（纺织属此类企业）采用状态维修，除减少故障和维修停机时间外，还能降低原料、综合能源消耗，使产品一次制成率提高，质量稳定，安全生产持久性也随之显现，最终产值可增加0.5%～3%，其经济效益是可观的。
3.2状态维修由高新技术组成
自20世纪90年代初，我国纺织工业耗用1500亿元引进国外先进设备，这无疑提高了设备装备水平。但有少数企业由于维修观念陈旧，仍用传统周期计划维修过多地拆卸精密部件，使得先进设备在3年～5年后出现了多故障，先进的装备远远没有到损耗期就带故障运行。其原因是把机器硬件与管理软件分割开来，没有把状态维修看成是高技术和知识经济的组成部分，仍然习惯于技术、知识和文化含量不高的初放型管理。
3.3状态维修是企业生存与发展的必由之路
我国纺织工业虽然经过了三年的结构调整，但是从总体上看，“由于装备水平和工艺水平落后，加工管理水平仍然较低，棉纺织企业发达国家万锭用工平均60人，有的已达到30人水平，我国平均则为300人左右，生产成本高，缺乏竞争力。”［7］在严峻的全球经济一体化新形势下，状态维修是提高我国纺织企业的竞争力和企业生存与发展的必由之路。
4 影响纺织企业状态维修进展的原因
在我国设备状态维修经历了起步、普及和提高几个阶段，使我国在这一领域与世界水平差距迅速缩小，取得了很大的进展。尤其是石化、冶金、电力、等行业成绩蜚然，已从简易仪器诊断发展为精密仪器诊断，开发了有我国特色的故障综合诊断仪，声谱、光谱、红外诊断，直至人工神经网络技术，计算机诊断系统等的应用，使故障诊断准确率大为提高，直接促进了相关行业的经济发展。与这些行业相比，纺织行业设备状态维修还未普及，即使完全采用状态维修的企业，还未做到以简单仪器诊断为主，而是停留在人的感官为主或感官与仪器结合为主，与先进行业相比，差距很大，发展也很不平衡。产生这一现状的原因主要表现在以下几方面。
（1）我国状态维修起步期是纺织行业鼎盛时期，20世纪80年代初，全行业扩规模上新厂，企业的工作重心在发展生产上。而状态维修这一新维修体制还未被认识，因此，一时的繁荣使状态维修在纺织行业未能及时实施。
（2）纺织行业最先经历了工业结构不合理引起的负面效应，从20世纪90年代初期的局部亏损，最后到全行业亏损，以至于1998年国家把纺织工业作为全国工业结构调整的突破口，大多数纺织企业忙于企业压锭和生存，无意把状态维修提在议事日程上。少数引进先进设备的企业认为，这类设备先进，只注重保养，不进行状态维修。在老型号为主的厂家则认为能生存下来就是所幸，则更无财力进行状态维修。
（3）纺织行业以单机台运转居多，影响全流程的关键机台不如电力等行业那么关键，所以易产生疏忽，认为机台太多，难以事先巡检、诊断。
（4）几十年的周期计划维修在人们的头脑中根深蒂固，已形成一种十分成熟的固定思维，状态维修观念淡薄，加上纺织行业这些年来的全国性或地区间的设备管理经验技术交流稀少，宣传力度也不到位，某些已实施状态维修的企业也闭关自守，从客观上影响了实施状态维修的步伐。
显然，目前纺织企业的状态维修迫切需要全行业的理性指导，需要大力宣传推介状态维修，需要树典型和进行技术交流。
（5）纺织专用诊断仪器奇缺，制约了纺织行业状态维修的进展。
近来年在开发纺织仪器方面有了较大的发展，但是开发适合纺织设备诊断的仪器却很少。因此推进纺织行业设备状态维修，当前尤其需要教学科研单位、纺织仪器和纺织厂家三方联合攻关，开发诊断仪器。面对结构调整后的全国3万多家纺织企业，纺织设备诊断仪器有着广阔的市场。
参考文献：［1］李葆文.设备管理新思维新模式〔M〕. 北京：工业出版社, 1999.
［2］邝朴生.设备诊断工程〔M〕.北京：中国农业科技出版社，1997.
［3］黄昭毅.总结十年诊断技术发展历程迎接赶超世界的新时代. 设备管理与维修，1994；2：17.
［4］孙福安，雷鸣.国产棉纺设备状态维修管理的实践棉纺织技术,2000;28(7):41~42.
［5］陈洪奎,袁绍宪,邱洪军状态维修在现代企业设备管理中的应用. 棉纺织技术，2000；［6］毛永坚，涂其春棉纺织厂设备维修方式的实践. 棉纺织技术，2001；28（2）： 16~17.
［7］茂文纺织工业结构性矛盾仍突出. 中国纺织报2001；7，11.
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