1 前言
我国是世界上优质山羊绒的主要产地，山羊绒制品可谓天然纤维中的纺织佳品。为适应轻薄、舒适的时尚需求，必须提高羊绒纱的纺纱支数，而纺纱支数的提高意味着原料品质的提高，即原料成本的提高。如何做到既降低原料成本，又能纺出高质量的高支毛纱?经综合考虑，我们采用了K-Ⅱ纤维伴纺新技术。其特点是使用普通品质羊绒纤维，加入20％的K-Ⅱ纤维混纺，成纱编织成衣后，在整理过程中再将K-Ⅱ纤维溶解，从而获得高支轻薄的纯羊绒制品。
2 纺纱规格
根据有关资料，确定伴纺比例为20％。设计要求最终织物达到支数28S/2，捻度Z410×S280，则伴纺支数=28S/2×(1—20％)=22．4S/2，生产过程中采用23S/2，捻度Z330×S220。
3 原料选择
K-Ⅱ是一种水溶性纤维，溶点低，耐酸耐碱，溶于水后无毒、无味、无色、透明，水温80℃以上即能充分溶解。我们使用的K-Ⅱ纤维从日本进口，规格为1．65 dtex×38 mm。
选用羊绒原料平均长度34 mm 50％、30 mm 50％，短绒含量分别为15．4％、16．5％，平均细度分别为15．7 mm、15．4 mm。
4 工艺流程
山羊绒散毛染色→和毛(+20％K-Ⅱ纤维)→梳毛→走锭→络筒→并线→捻线→检验包装
5 生产工艺与质量控制
5．1 和毛方法
伴纺过程中．如果不能充分掌握K-Ⅱ纤维特性，很有可能造成纺纱困难甚至无法正常生产，我们就和毛方法做了比较试验：
第一种方法：完全按纯羊绒原料和毛方法一样，开松→加油→和毛两遍。
第二种方法：山羊绒首先加油，和毛一遍，再与K-Ⅱ纤维混合，再和两遍。
结果比较见表1。
分析：由于K-Ⅱ纤维水溶性很好，溶点低，遇湿热易收缩，而和毛油配置一般采用40℃左右的温水，在闷置过程中，部分K-Ⅱ纤维收缩，粘合成，小小的硬毛粒，在梳毛机上无法梳开，从而造成后道纺纱失败。因此K-Ⅱ纤维伴纺时和毛油不能直接加在K-Ⅱ纤维上，并适当降低配油水温。具体方法如下：
第一步：按羊绒原料数量配置和毛油。我们采用日本产的Camelon P油剂4．5％，防静电剂0．8％，加水15％，水温30℃左右。将羊绒原料混合加油，放置12 h后再和一遍；第二步：将K-Ⅱ纤维开松一次；
第三步：按羊绒—K-Ⅱ纤维—羊绒—K-Ⅱ纤维的顺序将原料分层平铺在和毛仓外，再用直取法和毛一遍或两遍，以K-Ⅱ纤维混合均匀为止，再装袋，平置在木板上12 h后，才能上梳毛机。
5．2 纺纱
由于K-Ⅱ纤维在和毛时未加油水，纤维比较松散，所以在梳理过程中适当降低车速，以减少静电及飞毛现象。我们采用低车速(锡林转速由110 rpm降为100 rpm，粗纱纺出速度为16 m／min)、低速比、适当缩小末道梳理机隔距，随时检查过桥帘上毛网纵横向折叠、铺层情况，适当缩小喂入毛网宽度，以减少锡林两边毛网的飞毛、掉毛、卷边现象，同时加强机头搓皮板的搓捻程度，保证出条粗纱表面光、圆、紧。
K-Ⅱ纤维与山羊绒纤维适纺性能有很大差异，两者之间的抱合力较小，梳理及纺纱过程中容易产生意外牵伸，所以设计中选用较小的牵伸倍数(走锭牵伸1．35)，并且走锭机参数调节时适当缩短走架出车初期的无牵伸区长度，延长走架后退结束后的停止加捻时间。
6 成纱质量
采用以上措施及工艺调整后．纺纱过程顺利，飞毛少、静电小、成纱强力高，条干质量优(见表2)。
为了验证最终成纱支数，进行以下试验：随机抽取筒子10个，分别摇取绞纱25 m，称重测支数；然后放人85℃左右的热水中，稍加搅拌，溶液逐渐变成混浊的白色(主要为和毛油及少量浮色)，待白色K-Ⅱ纤维完全溶解后，取出绞纱，脱水，称重，折算回潮，测得平均支数为28．3S，达到了设计要求。试验结果见表3。
7 织物风格
将伴纺纱织片后，在水中浸泡30 min，使织片充分湿透，再加热，水温升至60℃左右，K-Ⅱ纤维开始溶解，升至85～90℃，并不断搅拌织片，使织片均匀受热，K-Ⅱ纤维充分溶解。然后再加入洗剂、柔软剂，按羊绒织物工艺缩绒。烘干后织片密度降低，手感软而不烂、有身骨，蓬松、细腻、弹性足，风格明显区别于28s／2纯羊绒纱编织，不仅具有纯羊绒织物的优点，而且具备了轻薄的特点，符合时代潮流。
8 结束语
山羊绒/K-Ⅱ纤维伴纺针织纱的开发实践过程，要特别注意两种原料各自的特点及其纺纱性能的区别，加强和毛工序的工艺及技术管理，适当降低梳毛工序、走锭工序的车速，防止意外牵伸的产生。这种伴纺技术的利用不仅提高了羊绒针织纱的纺纱支数，而且降低了成本，改善了最终织物的风格，具有广阔的发展前景和良好的经济效益。