减少成纱棉结的工艺试验（下）

                                

2．8．2  粗纱定量和捻系数对棉结的影响(见表7)

 注：品种I/CJ65/35 13tex;配棉成分相同；精梳落棉率17.8%
 由表7可见，采用相对适中的捻系数和偏轻的定量，有利于减少棉纱结节的数量。适当的捻系数可提高细纱牵伸前区须条的紧密度，减少边缘纤维和短绒的散失，有利于增加纤维间的应力的抗弯刚度，减少纤维搓转而形成棉结。适当减轻粗纱定量，可减少细纱机总牵伸倍数，有助于减小纤维在牵伸区的移距偏差，能改善条干和纱条光洁度及减少千米结节的数量。
2．8．3  细纱软弹不处理胶辊对棉结的影响
本试验前胶辊采用无锡二橡胶厂生产的软弹不处理胶辊，可提高弹性，增加变形量，加强对浮游区纤维运动的控制作用，延长摩擦力界，缩小加捻三角区，减少千米结节产生的概率。使用不同胶辊的对比试验结果见表8，表8可见，采用软弹不处理胶辊可以加强对浮游区纤维的控制，防止短纤维扩散而形成棉结。

注：品种CJ18.2tex.
 2．8．4  上销型式对棉结的影响
 纺色纱CJl4．5tex纱时，选择铁板上销和上销。试验结果(见表9)表明采用上销能减少成纱棉结。这是因为上销具有高强度、高耐磨性能、抗静电性能好，它能自动张紧上胶圈，有利于减少胶圈内层和上销表面的滑溜率，减少它们之间的"粘附"作用及运转中的打顿和颤动现象，增加握持控制纤维的有效运动，改善成纱质量。

注：品种CJ14.5tex
2．8．5  钳口隔距和集合器的影响
  有无集合器对棉结影响试验结果见表10。

注：钳口隔距2.5mm.
  采用合适的集合器和偏小的钳口隔距，能聚拢短纤维，收缩须条宽度，增强须条的紧密度，使纤维在牵伸区受到控制，防止短纤维的过分扩散和搓揉，使须条在较紧密的状态下加捻，从而减少棉结数量。
2．8．6  细纱后区牵伸工艺对棉结的影响
    由表11可见，适当提高粗纱捻度，减少细纱机后区牵伸倍数，放大细纱后区隔距，三者适当搭配既能加强对牵伸区纤维的约束，提高须条紧密度，又能使须条经后区牵伸后仍留有一定捻回进入主牵伸区，有利于提高前区须条的紧密度，进一步减少纤维扩散，又能加强对纤维运动的有效控制，从而减少成纱棉结数量。

注：品种CJ14.5tex,前区罗拉隔距18mm.
3  络筒工序对棉结的影响
3．1  络纱速度对棉结的影响
    从表12可见，随着络纱速度增加，条干CV值恶化，粗细节和棉结均有所增加，所以适当减小络纱速度，可改善条干和减少千米结节数量。

注：品种C18.2tex；络筒机为德国赐来福Aut-338型。
3．2  络纱张力对纱线棉结的影响
    由表13可见，随着络纱张力增加，条干恶化，棉结数量增加，这是因为张力增大时，纱线与络纱部件碰撞摩擦，使卷入纱体的一部分纤维露出纱体，或将原有的短毛羽搓揉为棉结，或将较小短绒积聚增加，使截面变大，从而使粗细节和棉结数量增加。

注：络筒机均为日本村田No.7-7型络筒机。
4  结  语
    a)产生棉结的主要原因有，原棉的成熟度差，清梳分梳工艺不合理，纤维梳理效果差，梳理棉网中含有大量未能分梳开的棉结。
    b)原棉含杂较大，清梳工序又未能合理去除，造成梳棉生条中存在大量杂质，使细纱产生棉结。
    c)合理调整牵伸分配工艺参数，提高纤维分离度和平行伸直度，可减少棉结的产生。
    d)提高设备状态水平，保证工艺上车，钢领钢丝圈不磨损，纱线通道光洁，则可以减少棉结。
    e)络筒工序增加棉结的原因是由于纱线摩擦碰撞和车间飞花引起的，因此保持络筒和各纱线通道光洁畅通，并适当降低络纱张力和络纱速度以及采用电清装置、气圈破裂环和气圈控制器，能明显减少棉结的再生几率。