1 工艺流程
苎麻预处理一与棉纤维混排一FA006往复式抓棉机一FA103双轴流开棉机一FA022-8多仓混棉机一FAl08E锯齿辊筒开棉机一FIAl51高效除微尘机一FAl77A清梳联喂棉箱一
FA221B梳棉机一FA306并条机(二并)一FA402B粗纱机一FA506细纱机
2 生产中的关键问题及技术措施
2．1 原料的选用及预处理
苎麻纤维细度粗硬、刚性大、长度不匀率明显、而且在外力作用下纤维间易产生相对滑移，在选用苎麻原料时，要特别注意苎麻的细度及苎麻的加工质量，一般优选纤维细度在2 1 00公支以上经过高温高压脱胶的切段开松苎麻为宜；在选用棉原料时也要注意棉纤维的细度和长度，以弥补苎麻原料本身的不足。
苎麻纤维可纺性能差，苎麻纤维在使用前一定要进行预处理，预处理一般以给油给湿为主，给油量约为1～3％为宜，且需经过48小时以上的对麻纤维进行软化养护以改善麻纤维的可纺性能。
2．2 清花工序
苎麻纤维的粗硬的特性，在工艺配置时要“以梳理为主、以梳代打”尽量减少打击，并适当加大落杂率，减少棉卷中的短绒和杂质，以轻定量、慢车速为主。
2．3 梳棉工序
根据苎麻纤维粗硬的特点，本工序不但要保持原料的相对湿度还要加强对纤维的分梳，梳棉工序梳理作用尤其重要，本工序工艺配置的原则是：紧隔距、高速度、强分梳、轻定量、
多除杂。梳棉工序由于落麻量较大，易糊漏底，造成生条重量波动较大，生产过程中要多加注意，以避免重量波动。
2．4 并条工序
由于高比例苎麻棉可纺性能差，半成品重量波动较大，在并条工序，主要以控制熟条的重量不匀率和改善熟条的条干为主，提高纤维的整齐度。工艺配置时，要以“多并合、小牵
伸”为主，在选用隔距时，充分考虑纤维的特性，将部分超长纤维在并条工序处拉断，提高熟条的整齐度，改善纺纱性能。
2．5 粗纱工序
高比例麻棉混纱纱在生产时粗纱强力低，易发生脆断，造成生产困难，在选择粗纱捻系数和粗纱定量时应偏大掌握为宜，粗纱卷绕张力易偏小掌握，并严格控制大小纱差异，减少
意外牵伸。在车间温湿度控制方面，车间湿度宜偏高控制，温度宜偏低控制，如温度过高，苎麻纤维易发粘，造成粗纱难纺；湿度偏低，粗纱易产生脆断，造成粗纱细纱断头增加、毛
羽长、成纱质量下降。
2．6 细纱工序
细纱工序是生产苎麻棉弹力竹节纱的主要工序，细纱设备需要经过改造，增加弹力纱和竹节纱的生产装置，在生产苎麻棉弹力竹节时需要注意以下几个问题：
2．6．1 由于是高比例的苎麻棉品种，生产时易断头或产生毛羽，需要注意罗拉隔距和上肖的选配，为提高成纱条干、加强对纤维的握持、罗拉隔距宜偏小掌握，但存在超长纤维，过小的罗拉隔距易造成牵伸的恶化，表现为细纱工序出“粗纱头”，影响正常的生产，为解决此问题，经过多次反复试验，把细纱上肖改为滑溜牵伸，效果比较显著。
2．6．2 高比例苎麻棉品种，纤维细度粗，纤维根数少刚性大，做弹力纱时易产生包覆不良等纱疵，解决此类问题我们多次试验，改变丝的通道长度和丝的位置效果都不理想，经过长时间的观察发现造成包覆不良的主要原因是须条宽度窄、须条在牵伸区内不晃动造成的，为此我们加大的粗纱定量，将粗纱定量提高8．5g／10cm以上，包覆不良现象得到明显改善。
2．6．3 苎麻棉品种由于长度差异大，在生产竹节纱时首先要考虑到竹节长度，竹节长度太短则无法生产，因为最短竹节为纤维长度，苎麻棉弹力竹节纱3cm以下的根本无法生产：其次要考虑到竹节倍数，竹节倍数不能太大，两倍以上的竹节纱生产难度较大，竹节倍数太大，竹节处易产生弱捻，造成细纱断头较多，毛羽增加；再次要考虑到捻系数的选择，高比例苎棉弹力竹节纱在选择捻系数要偏大掌握，一般比正常纱大30～70，以后工序能正常使用为宜。
2．6．4 高比例苎麻棉弹力竹节纱在钢领、钢丝圈选配方面也不能忽视，由于纱支差异大，气圈波动较大。钢丝圈的选配尤其重要，温度不宜太高、湿度不能太低，温度控制在20～25℃，相对湿度在65～75％为宜。
3 结语
环锭纺高比例苎麻棉弹力竹节纱的生产实践，迎合了消费者健康、环保、新颖、舒适的消费需求，产品质量稳定，对纱线的苎麻棉比例、弹性大小、竹节纱风格的设计可灵活变化，
适应不同需要，有很大的开发空间。再者，纺织品出口织物中麻的含量超过51％，就可享受免配额待遇，因此苎麻及其混纺类产品一定会形成良好的社会和经济效益。