山羊绒是名贵的纺织原料，我国有资源优势，且品质较好。羊绒产品如羊绒衫、羊绒大衣呢等均受到国内外消费者的喜爱。但其纺纱方法主要限于粗梳毛纺系统，在精纺领域较为少见。我们利用国产毛、棉设备结合，在机器和工艺技术上做了研究和改进，纺制出了条干均匀毛羽较少的羊绒纱，可以用于机织和针织。
2羊绒的纤维性质
羊绒性质与羊毛类似，但长度较短，其长度与棉纤维接近。经多次试纺表明，平均长度24mm以上的羊绒可以在棉纺设备上正常纺纱。
和棉纤维相比，羊绒纤维具有长度差异大、表面光滑、抱合力小、比重小、有不规则卷曲及静电现象严重等特性。羊绒纤维平均长度接近棉纤维，但整齐度差，平均直径在13．4～16．5μm，不匀率15％左右，断面接近圆形，纤维表面鳞片数平均100μm6～7个，鳞片呈倾斜覆盖，紧贴毛干，边缘整齐，无顺逆向不一致感觉，手感滑糯，具有所谓“羊绒感”。羊绒比重为1．27g／cm3，比较蓬松，保暖性能好，羊绒单纤维强度较低，所以梳理时要防止对羊绒的损伤。羊绒的不规则卷曲比羊毛要少的多，约3～4个／cm。另外，羊绒属高电阻动物纤维，摩擦后极易产生静电，所以羊绒纺纱时，各道工序速度宜小掌握，但同时羊绒与羊毛回潮率相同，吸湿速度比羊毛快，吸湿后静电现象改善。
本次采用的羊绒原料为优级白无毛绒，直径为15．1μm，平均长度38mm，断裂强度1．40cN／dtex，伸长率40％，静电摩擦效应19．36％。
3 羊绒纺纱
3．1羊绒的加油给湿预处理
山羊绒和羊毛一样必须借助油剂，使表面状态起变化，才能纺纱。油剂可改善羊绒纤维间和羊绒与机件之间的摩擦性能，消除静电，增加纤维的集束性。但上油给水要适宜，过多则绒网下沉，易缠针布并造成针布生锈；不足则不能达到充分梳理，纤维损伤大，落绒多。因此，在加油给湿之前必须测试出原有的羊绒含油率和回潮率，再根据要求的羊绒含油率和回潮率，采用不同的油水比加于羊绒中，要求羊绒的上油率达到1．5％左右，回潮率20％以上，加油给湿要注意其均匀性，加油加湿后的羊绒要用薄膜盖好，存放24小时后再使用，使乳化油剂的微小颗粒及水分，均匀扩散于纤维表面。
3．2羊绒纤维的混合
羊绒纺纱多为散纤维染色的混色纺纱，且混纺产品较多，后道工序缩绒要求绒面起绒均匀。由于在和毛机上和毛的次数较多，混合作用充分，梳毛机上的梳理是纤维处于自由状态下的转移与梳理，混合作用也比较充分，这是棉纺的混合梳理设备所难以达到的，用混条来补充也难以达到，因此纤维混合阶段采用毛纺设备。
3．3工艺流程(以机器型号表示)
羊绒(加油给湿)-毛纺和毛机(B261)-毛精纺梳毛机(B272，条筒)-A272F-A272F-A272F-A454E-FA502-1332D-并捻(后加工)
3．4各工序主要工艺参数及技术措施
3．4．1 和毛加油
混料成分应达到均匀一致。在和毛机上要定时定量地喂毛，并要均匀地铺放在喂毛帘上；为了减少纤维的损伤，混料要有适当的开松度，在和毛机上加工羊绒时，应采用较小的锡林速度，适当放大隔距和减少工作辊对数，以减少纤维损伤；加油设备要油压稳定，喷油应成雾状，以保证混料的加油均匀；另外，还必须根据原料不同和车问温湿度的变化，严格掌握加油量及加油后的回潮率，以利于梳理工作顺利进行。
3．4．2精纺梳毛
梳毛机的工艺是否合理，对发挥梳毛机的梳理作用和提高梳毛机的产质量，都具有十分密切的关系。因羊绒纤维细而短，所以梳毛机应采用较小的隔距，以加强梳理作用，并能达到降低毛粒含量的目的。B272型梳毛机上六只工作辊的隔距，应与混料的松解程度相适应，其隔距一般为靠后的几个相差较大，越向前差距逐渐减小。锡林与道夫之间的隔距，应小于最前一只工作辊与锡林之间的隔距，以利于充分梳理纤维，并可促使更多的纤维由锡林向道夫转移。在同一锡林上可以采用统一大小(取O．42mm)；毛刷与前后滚筒之间为剥取和被剥取作用，取0．13mm；斩刀和道夫之间的隔距取0．3mm；毛条定量为15g／m。
对毛条的质量要求主要有：首先，毛网要清晰，纤维分布均匀，没有破洞和云斑，要尽量减少纤维在长度上的损伤；其次，对毛网上的毛粒有一定限制，每克中的毛粒数要求不超过28只；毛条重量不匀4％左右，萨氏条干不匀率20％以内。
3．4．3并条
并条工序采用“二大二小”顺牵伸工艺原则。提高纤维的伸直度和平行度，适当放大隔距，加重压力，提高牵伸质量。头并采用6根喂入并合，二并和三并采用8根喂入并合，加强牵伸元件检查，提高熟条质量，熟条萨氏条干控制在15％以内，重量不匀率小于0．9％，具体工艺配置见表1。
3．4．4粗纱
粗纱采用“重加压、小张力牵伸、较大粗纱捻系数”的工艺原则。由于羊绒抱合力较差，故宜采用小张力牵伸，适当加大粗纱捻系数，防止意外伸长，适当加重罗拉压力，尽可能拉断部分超长纤维，防止出硬头，确保牵伸质量。主要工艺：粗纱定量4．3g／10m，捻系数68，前罗拉速度180r／min，罗拉口隔距块6．0mm。
3．4．5 细纱
细纱采用“重加压、较大后区牵伸、适当罗拉隔距”的工艺原则。首先应选用合适的钢丝圈型号；其次，因粗纱捻度较大，为顺利退捻，后区牵伸隔距应略大；第三，选用适当的钳口隔距(建议选用3．0mm的钳口隔距块)，摇架加压为18daN／双锭×12daN／双锭×14daN／双锭，钳口隔距不适当，加压不足易出硬头；第四，选用不处理软弹性胶辊，增加对纤维的握持力，以改善成纱条干。
3．4．6 后加工
在络筒方面应保持常规做法，羊绒衫对纱的要求是无结头或少结头纱，减少纱疵及粗细节。在络筒机上使用电子清纱器去除部分纱疵。
另外，为了保持纱线张力均匀采用单独并纱，而且并纱根数不限于2根，如果采用倍捻机1次捻筒不仅成形好，而且可以减少纱线结头。
4成纱质量
经以上改进，实际生产过程比较顺利，所得羊绒手感柔中有挺，弹性好，纱线强度高，其纱线物理指标见表2。
5 结语
5．1 改变传统的粗梳毛纺工艺，选用国产毛、棉纺有关设备，组成毛、棉设备混合羊绒纺纱生产线，有利于降低设备投资和生产成本，从根本上降低纺纱生产费用。
5．2各工序选用合适的纺纱专用器材，加之与合理的工艺相配置，才能确保成纱条干质量，以满足羊绒制品的服用性能。
5．3在正常羊绒纺纱过程中，车间湿度应偏大控制为宜，前纺80％，后纺75％。