1．0 1998年以前我司生产精梳纯棉纱存在的主要问题
1．1因当时我公司设备全部为80年代国产设备，无自调匀整装置，故一直按传统的精梳后二道并条的工艺流程生产，不敢采用国内外已较普遍的精梳后单并工艺路线。
1．2生产工艺技术及管理措施也沿用普通品种的做法，无法克服精梳棉条烂、毛、抱合力差的弊病，生产出的精梳纯棉纱表面毛羽多、条干均匀度欠佳、锭差大，与市场上同类品种相比不仅无优势甚至更差，客户不喜欢用，无法形成稳定的批量生产能力，更不可能象我司其他品种一样以高于别厂同类纱的价格销售。
2．0工艺设备优选试验
为了不断提升精梳纯棉纱的质量水平，自1998年以来我公司多次组织技术质量人员进行质量策划，针对精梳后的并合道数、粗纱定量、细纱罗拉隔距、清钢联、高效能精梳机、带自调匀整并条机、FA506细纱机等不同工艺条件、不同设备性能进行反复对比试验，以确定最佳生产工艺参数、工艺路线及设备配置。各项试验方案及结果见表1～表6。
2．1精梳后一道并与二道并的工艺试验(见表一)
(1)试纺过程中我们发现，精梳后一道并合的条子较光洁、较有抱合力，在粗纱导条辊上不易被拉断。
(2)从表1可看出，三种工艺条件下纺制的CJ18．2 tex纱相比，精梳后采用一道并合、粗纱定量4．6g／10m时条干CV％、细节、棉结均好于其他二种。尤其是经过络筒后，细节指标差异更加明显，精梳后一道并合的细节比精梳后二道并合少36％，与管纱的细节相比，前者增加1．25倍，后者增加1．8倍。从黑板条干看，一道并合的条干清晰、毛羽短而少，二道并合的板面模糊、毛羽长而多。从纱的表面结构看，筒子纱增加的细节是由于络筒通道刮毛引起。由此我们得到结论一：精梳后一道并合的筒子纱毛羽、细节等质量指标明显好于精梳后二道并的筒子纱。
(3)从表1还可以看出，不同粗纱定量(4．3g／10m与4．6g／10m)纺制CJ18．2 tex纱时，定量重的重量不匀率低，对CJ14．2 tex纱影响不明显。结合我司以往降低成纱重量不匀率试验的经验，我们得到结论二：同种粗纱用于纺制CJ14．6 tex、CJ18．2 tex纱时，粗纱定量宜选择4．6g／10m左右。
(4)从表1不同细纱罗拉隔距的试验结果看，后区隔距比以往使用的放大2mm，没有对各项质量指标产生不良影响，而重量不匀率却能达到较好的水平。而放大细纱后区隔距，能为粗纱大捻度、细纱后区张力牵伸小的针织纱工艺配置创造条件。由此我们得到结论三：实施粗纱大捻度、细纱后区大隔距、细纱后区小牵伸的工艺配置，能充分发挥前区胶圈握持牵伸的优势及减小后区牵伸力，提高成纱的条干水平。
从表2可以看出，清钢联生条供应比清梳分生条供应所纺CJ18．2 tex、CJ27．8tex纱，成纱千米棉结增加30％多，千米细节减少50％多。
2．3不同精梳机供应的对比试验(见表3)
从表3可以看出，PX2、FA26lA高效能精梳机与A201C精梳机相比，所纺成纱的千米棉结增加50％多，千米粗节增加30％多，精梳条棉结增加30％多。
2．4不同清梳、精梳设备配套纺CJ18．2 tex的质量对比
在表2、表3试验的基础上，我们又跟踪了清梳分供A201C精梳机与清钢联供FA261A精梳机的纺纱生产质量情况(见表4)
从表4结果看，清钢联供FA261A精梳机配套生产的CJ18．2 tex与清梳分供A201C精梳机配套相比，其成纱的千米棉结增加86％，千米粗节增加27％，千米细节减少22％，条干CV％稍好。
从表2、表3、表4的试验或生产结果，我们得到以下结论。结论四：清钢联设备由于其自调匀整及多仓混棉的作用，在减少成纱细节方面存在明显优势，但由于高速带来了生条短绒、生条棉结的增加，从而使成纱棉结大量增加。结论五：PX2、FA261A等高效能精梳机在提高产量方面确实跃进了一大步，比A201C增加60％以上的产量，但由于其高速及国内机配件质量、加工精度的有限，不可避免的带来了一些负面作用，精梳条棉结、成纱千米棉结、成纱千米粗节均大幅度地增加。结论六：国产清钢联与国产高效能精梳机组合生产时，其成纱各项指标成叠加趋势，与普通清梳分设备与A201C的组合生产相比，千米棉结增加了80％多，千米细节的优势却被弱化。我们认为这种设备组合不宜用于生产32S以上中高支精梳纯棉纱。-
2．5不同并条机当精梳后单并设备的对比试验(见表5)
从表5可以看出，带自调匀整的HSR1000并条机，在减少细节方面存在明显优势，与A272F、相比，千米细节减少50％多，条干CV％也有降低的趋势，千米棉结有增加的趋势。
2．6不同细纱机纺纱的对比试验(见表6)
备注：上表数据为细绒棉、精梳后A272F单并工艺生产
从表6可以看出，相同粗纱在FA506细纱机纺比在FA504细纱机纺C39．7tex，存在显著优势，条干CV％降低1个百分点，千米细节减少56％，千米粗节减少37％，千米棉结减少17％。尤其是从生产现场看，细纱断头得到明显好转，管纱毛羽得到明显改善。经分析，我们认为产生这种结果的主要原因是，我司FA504．细纱机使用年限已较久，设备整体质量及一致性较差，难以胜任纺CJ9．7tex这样的高支纱。这个试验同时也表明，国产新一代的FA506细纱机其纺纱质量提高了一个档次，不作任何特殊改进、改造，就能用细绒棉正常生产CJ9．7 tex、CJ8．3tex等高支纱。
3．0生产工艺技术
3．1生产工艺流程
在上述生产试验的基础上，我司结合公司不同时期的设备配置，及时调整与精梳后单并工艺配套的设备组合，不断优化和提高纺精梳纯棉32S以上中高支纱的产品质量。
3．1．1 1998年-2000年生产工艺流程
A002型抓棉机-A006B型混棉机-A034型开棉机-A076E型成卷机-A186F、型梳棉机-A272F型并条机-A191B型条卷机-A201C型精梳机-A272F型并条机-A454E型粗纱机-FA504型细纱机-1332型络筒机
3．1．2 2000年-2002年生产工艺流程
A002型抓棉机-A006B型混棉机-A034型开棉机-A076E型成卷机-A186F型梳棉机-FA311型并条机-A19lB型条卷机-A201C型精梳机-A272F型并条机-A454E型粗纱机-FA506型细纱机-1332型络筒机
3．1．3 2003年以后生产工艺流程
A002型抓棉机-A006B型混棉机-A034型开棉机-A076E型成卷机-A186F型梳棉机-FA311型并条机-A191B型卷条机-A20lC型精梳机-ISR1000型并条机-A4．54E型粗纱机-FA506型细纱机-1332型络筒机
3．2 C118．2tex纱主要工艺参数(见表7)
4．0质量保证措施
4．1开清棉
根据同盘棉包盘中生产的棉卷重量不匀率一般较稳定的特点，将同盘棉包生产的棉卷分成两种，盘中生产的供纺精梳纯棉，盘顶盘底或人为调节过供棉量生产的棉卷供纺精梳涤棉混纺纱。单程安装自调匀整装置后，基本上不需采取此项措施。
4．2梳棉
选择针布状态完好、后车肚及斩刀落棉率相近的梳棉机供纺精梳纯棉纱，并根据落棉试验结果动态调整各机的落棉率。为克服机台间客观存在的差异，对预并施行对眼定台搭配供应，具体做法为：生条桶按梳棉机机台号编号并对应使用，预并条机导条辊上标识相应梳棉机车号，每台梳棉机供应预并每眼二桶并按导条压辊架上的标识“对号入座”。遇有坏车等停台情况时，二眼同时更换二桶候补梳棉机的条子。
4．3预并、精梳后单并
4．3．1左右两个牵伸区的同档胶辊使用同档直径，并使两眼的加压一致，以达到较为统一的牵伸效果，减小眼差，并要求交接班时进行检查，以防操作过程中被调换。
4．3．2合理配置导条罗拉一给棉罗拉、给棉罗拉一后罗拉、集速罗拉一圈条压辊间的张力牵伸，减小意外牵伸，使牵伸差异率控制在1％以下。上机时，逐道反复试验比较，确定了比较合理的张力牵伸配置工艺(见表8)．
4．3．3选用生漆胶辊或已使用过的RC型胶辊，减缓胶辊吸花现象。
4．3．4加粗精梳条、熟条条桶弹簧，缩短满桶定长，减小圈条密度和圈条直径，以减缓升降过程中条子与桶壁摩擦引起刮毛、刮烂及喂入牵引过程中条子之间互相粘连引起毛烂的现象。
4．4条卷、精梳
4．4．1在5台A201C型精梳机中选择4台各项水平尤其落棉率相接近的机台供纺精梳纯棉纱，精梳条桶按精梳机机台号编号并对应使用，并条机导条压辊架上标识相应精梳机车号，每台精梳机供应并条每眼2桶，并按导条压辊架上的标识“对号入座”。遇有坏车等停台情况时，两眼同时更换两桶剩下一台精梳机的条子。
4．4．2缩短剥棉尘笼落棉及收清总送风管积花的时间。根据落棉试验结果调整落棉工艺。
4．4．3改变精梳条、熟条的推桶方法，由人在前桶在后改为人在后桶在前，大拇指在桶外改为大拇指在桶内，防止拉、推条桶过程中碰毛、碰烂桶面条子。
4．5粗纱
合理配置导条辊间的速比及速度，使喂人条平缓松弛地进入后罗拉，减小导条区的意外牵伸。优选卷绕工艺，减小大、中、小纱间的伸长率差异，使伸长率差异控制在±1％以内。前胶辊使用同档直径的生漆胶辊，逐锭调节统一摇架加压，减小锭与锭之间条干、牵伸效率的差异。选用光洁的锭翼，防止刮毛刮烂纱条。减小上条高度，上条高度由普通品种的30cm一40。m改为上10层以下，以避免取条时碰毛条子。
4．6细纱
逐锭调节统一摇架加压，减小锭与锭之间条干、牵伸效率的差异。消除歪锭子、歪导纱钩、歪隔纱板等通道不正现象；合理配置钢丝圈重量，使气圈上不碰筒管头、下不碰隔纱板，防止成形卷绕过程中纱被刮毛、碰毛。前胶辊使用不处理软胶辊，后区采用张力牵伸，以提高成纱的整体条干水平。配置较低的锭速及罗拉速度，减缓毛羽的产生。
除采取上述措施以外，各工序安排素质好、责任心强的挡车工负责挡车。积极开展防疵捉疵工作，真正做到不合格的产品不流入下道工序，下道工序为上道工序把关。增加检验试验频率，及时发现和纠正重量异常情况，生条重量、精梳条重量、梳棉落棉、精梳落棉由每半月试验一次增加为每星期试验一次；熟条重量由每班试验三次增加为每班试验五次。制定内部质量控制指标，对直接影响重量不匀率的指标进行较为严格的控制，如各工序的牵伸差异率、落棉率、棉卷重量不匀率等均按加严的指标进行控制。
采取以上技术管理及设备措施后，收到了明显效果，自1998年以来，我司精梳纯棉系列品种在市场上形成了一定的优势，占有了一席之地，精梳设备能力也由原来的2套增加到了4套。现以CJ18．2 tex纱为例，其成纱主要质量指标见表9。
5．0结束语
(1)采用细致而系统的技术和生产管理措施后，在国产80年代全流程无自条匀整装置的设备上，使用精梳后单并工艺纺制精梳纯棉纱是可行的，且成纱质量水平尤其是外观质量比传统双并工艺得到较好的改善。同时，缩短工艺流程后，不但改善了质量，还减少了设备、用工、能耗，少用一道并条机仅节电一项每年就可节约一万元以上。
(2)随着设备的更新改造，自调匀整装置的普遍使用，尤其是精梳后单并设备采用带自调匀整装置的并条机后，成纱质量指标发生了质的飞跃(见表九)，而对管理的要求可相应降低。
(3)生产32S以上中高支精梳纯棉纱，不宜选用国产清钢联与国产高效能精梳机配套供应，适宜选用普通清梳分设备与A201系列精梳机配套供应，以确保精梳纯棉中高支纱的光洁度、均匀性。
(补充说明：由于文中数据采集的时间较长，而工厂不同年份、不同时期所使用的原料、生产条件等存在较大程度的不同，文中同表所列数据间具有可比性(表九除外)，不同表间的数据不具备完全可比性。)