一、一般外观疵病
⒈ 高温变色
⑴ 形态：深浅不均的变色，呈金属色样的色块。
⑵ 产生原因：
① 烘燥整理时单辊筒烘燥机第一道烘燥蒸汽压力过高，或多辊筒烘燥机第一捧烘筒蒸汽压力过高。
② 烘燥整理车速过慢。
⑶ 防止办法：
① 蒸汽压力采用先低后高。
② 掌握适当的烘躁车速。
⒉ 搭色
⑴ 形态：辊筒搭色、压辊布搭色。
⑵ 产生原因：
① 辊筒未擦干净。
② 深、浅色织物烘燥整理时，压辊布不分。
⑶ 防止办法：
① 做好烘燥机辊筒的清洁工作；调换色泽时多辊筒烘燥机需用水将前几只烘简上沾着的绒毛冲干净。
② 深、浅色织物烘燥整理时，压辊布要分开。
⒊ 松板印
⑴ 形态：布面显示出树木生长的年轮花纹。
⑵ 产生原因：
① 烘躁时产生的水蒸气未排净。
② 导布未烘焊，产生头梢松板印。
③ 单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧，张力过大。
⑶ 防止办法：
① 在保证质量的前提下，卷轴皮带不宜过紧。
② 加大鼓风量，吹走水蒸气。
③ 导布慢速烘燥，直至干燥。
⒋ 极光(轧光印、条印)
⑴ 形态：布面呈现有规律或无规律的点状、条状或块状亮光。
⑵ 产生原因：
① 压辊布包得不平整，压辊布已损坏，呢毯起皱，造成有规律的极光。
② 压辊布内裹入纱头或其他杂物，与布面摩擦产生极光。
③ 定形整理时，出风口处幅宽与中位幅宽接近，在织物边部产生极光印。
④ 烘燥整理时，揿布过重，与织物摩擦产生无规律的经向极光。
⑶ 防止办法：
① 呢毯整理时，必须在呢毯运转平服后再开车。
② 烘燥整理时，以将织物揿直为标准。
③ 定形整理时，出口处门幅应大于中位门幅1~1.5cm，这对长丝织物定形更为必要。
④ 开车前检查压辊布是否平挺，损坏的压辊布应及时更换。
⑤ 开车前检查压辊布是否有小硬结杂质，如有，应及时清除。
⒌ 卷边
⑴ 形态：边口不平挺，两层叠起。
⑵ 产生原因：
① 缝头时两匹头子未对齐。
② 张力过小，鼓风机风量过大。
⑶ 防止办法：
① 要求两匹头子对齐再缝头；多辊筒烘燥机烘燥时，如发现头子不齐的织物，可在缝接处夹一竹片防止卷边，落布时应收起竹片。
② 适当控制张力和鼓风机风量。发现卷边及时剥开。
⒍ 纬斜
⑴ 形态：织物表面的经纬丝不垂直或花纹歪斜。
⑵ 产生原因：
① 卷染机染色时，直接蒸汽开得过大，冲击织物，或导辊不水平，造成纬斜。
② 烘燥整理时，手势揿得过重。
③ 上轴时织物歪斜，没有及时纠正。
④ 缝头不齐。
⑤ 定形机两边针布铗只数有差异。
⑶ 防止办法：
① 烘燥整理时，挡车工揿布要两手均匀，用力不宜过重，以揿直为标准。发现布坯歪斜及时纠正。
② 缝头要齐，特别是格子、横条织物一定要对准格子或条子缝头。
③ 定形整理时，两边针布铗只数应该相等，以免造成喂入时纬斜。
④ 染色时，直接蒸汽不宜开得过大，以微沸为宜。
⑷ 鉴别方法：
① 纬斜：一般在织物的纬向疵点处最为明显。
② 花斜：在织物的同幅、同花位进行比较，测量其歪斜程度。
⒎ 手感疲软
⑴ 形态：布面熟软，无身骨。
⑵ 产生原因： 烘燥过度。
⑶ 防止办法： 需拉幅或呢毯整理的织物在整理前应带一定的含潮率。
⒏ 披裂
⑴ 形态；大面积星星点点的披裂，木盘披，揿披，压辊披。
⑵ 产生原因：
① 织物烘燥过度。
② 木盘位置高低不一。
③ 揿丝柳手力过重，用力不当。
④ 张力过大，织物不能以正常速度运转。
⑶ 防止办法：
① 最后一道烘燥时，织物要掌握适当的含潮率。
② 木盘安装位置高低应一致。
③ 揿丝柳手力要均匀。
④ 调节张力，要求织物运转速度均匀。
⒐ 木盘渍
⑴ 形态：布面污渍。
⑵ 产生原因：走空车时间过短，扩幅木盘中水汽从缝隙中甩出，粘污在布面上。
⑶ 防止办法：适当延长走空车时间，让扩幅木盘中水汽充分散发后再开车。
⒑ 圆花不圆
⑴ 形态：提花织物的圆花成椭圆状。
⑵ 产生原因；烘燥整理时张力过大或过小。
⑶ 防止办法：以花型为标准，掌握烘燥整理时的张力。
⒒ 甩水印(鸡爪印、眉毛皱)
⑴ 形态：布面上呈现错乱不规则的细皱纹。
⑵ 产生原因：该疵点一般产生于用离心脱水机脱水的产品。
① 离心脱水机脱水过度，使后整理无法平挺。
② 脱水后未及时开幅整理。
③ 张力过小，运转时卷轴不稳。
④ 不应采用离心脱水工艺的产品采用离心脱水工艺。
⑶ 防止办法：
① 严格执行工艺，脱水时间不宜过长。根据品种的不同，离心脱水后的织物含水率以15％~20％为宜。
② 脱水后应及时开幅整理，不宜堆放过久。
③ 采用离心脱水工艺的产品，一般是弹性较好、不易起皱或在后整理中容易拉挺的织物。
④ 适当掌握机械张力，运转要求平稳。
⒓ 破边
⑴ 形态：在布匹边道内的纬丝或边经断裂，呈现边道部位局部破损。
⑵ 产生原因：拉幅或定形时布铗粗糙、损坏，造成破边。
⑶ 防止方法：定形或拉幅时,保证布匹平整,居中喂入。并应认真检查布铁和针板，使其完好，无毛糙。
⒔ 凸铗
⑴ 形态：布面边部局部或连续呈现凸出状。
⑵ 产生原因：
① 布铗小脚脱落、不灵活或布铗损坏咬住织物不放。
② 喂入时布边折叠，被布(针)铗咬住。
⑶ 防止办法：
① 经常检查布铗是否有损坏及脱落，开铗装置是否运转正常，发现问题及时修理或调换。
② 发现挡边器失灵，及时修复。
③ 挡车工要注意布匹喂入情况，发现问题及时处理。
⒕ 脱铗
⑴ 形态：布面边部局部或连续呈现凹陷状。
⑵ 产生原因：
① 拉幅定形过程中，布铗弹簧松，夹持不住。
② 使用针板时，毛刷未压紧或毛刷沾污纱头等杂质过多。
③ 开车时，没有做到平幅喂入。
④ 前、中、后幅宽与实际幅度不吻合，特别是后幅太宽。
⑤ 先做厚织物，再做薄织物。
⑶ 防止办法：
① 在定形前或定形过程中，要经常检查布侠、毛刷及挡边器的作用和运行情况。要求布铗开户灵活，运转正常，并应定期加油及维修。毛刷应保持清洁，不含杂物；开车时应压紧毛刷，使织物与毛刷贴紧。挡边器要灵活，两面挡边器之间的距离应基本与织物门幅相同，使织物平整喂入。
② 拉幅定形前，织物门幅与落机门幅不能相差过大。应根据织物的特点和拉幅定形前的门幅调节适当。匹与匹之间的门幅相差不宜过大，并要注意接缝处织物喂入情况。
③ 后位出口处幅宽较前位、中位大1.5cm左右，差异不能太大。
⒖ 油渍
⑴ 形态：铁锈红的油渍块，有时会有蜡状感。
⑵ 产生原因：烘房内的油、蜡质、铁锈，等杂质混合在水蒸气里，凝聚滴在织物上。
⑶ 防止办法：
① 定期对设备进行全面清洁工作。
② 选择耐高温油作润滑剂。
③ 在热风拉幅定形机第一节烘房上的出气孔加装排气装置及盛油桶，使排气时带出的含油、蜡等杂质的蒸汽凝聚后滴入，以免沾污烘房顶部，凝聚后滴到织物上而造成油渍。
⒗ 边深浅及正反面色差
⑴ 形态：边中色泽浓淡不一，正反面色泽浓淡不一。
⑵ 产生原因：
① 针布铗温度低于定形温度。
② 烘房内上、下鼓风机风力大小不一，形成温差。
⑶ 防止办法：
① 空车运转至针布怏温度与定形温度接近后开车。
② 上、下鼓风机风力要一致。
⒘ 吸水管印
⑴ 形态：在布面上呈现吸水孔或吸水狭缝的痕迹。
⑵ 产生原因：
① 吸水真空度过大，使布面上吸水不匀。
② 穿货轴、导辊轴不平直。
③ 导辊上或吸水管口有线头等杂物。
⑶ 防止办法：
① 正确控制真空度。
② 擦净导辊，及时清理吸水管口杂物。
③ 穿货轴不平直要及时修理。
⒙ 手感粗糙
⑴ 形态：织物手感粗硬，不柔软。
⑵ 产生原因：
① 烘燥时织物承受张力过大。
② 树脂整理、阻燃整理及拒水整理时，整理剂浓度过高；预烘温度过高，速度过快，产生了表面树脂。
⑶ 防止办法：
① 选用合适的烘燥设备，合理控制设备的机械张力。
② 对织物进行树脂整理、阻燃整理及拒水整理时，合理控制整理剂的浓度；预烘的温度不能大高，一般控制在100℃以下；可加入适量的柔软剂，以改善织物的手感。
⒚ 头皱
⑴ 形态：织物头梢绸面不平挺。
⑵ 产生原因：
① 缝头不平直、漏针或脱角。
② 打成卷轴时，导布塞得不平挺。
⑶ 防止办法：
① 缝头要平直而坚牢。
② 导布塞得平挺后才能开车。
⒛ 皱条
⑴ 形态：直皱条。
⑵ 产生原因：树脂整理时，焙烘进布不平挺。
⑶ 防止办法：进布要平挺。
21.树脂渍
⑴ 形态：树脂整理的织物表面局部呈现斑渍或沾污。
⑵ 产生原因：工作液配制不良，树脂初缩体聚集沉淀。
⑶ 防止办法：
① 助剂、固色剂、催化剂都需事先溶解稀释后再加入到工作液中。
② 对确已聚集沉淀的初缩体不宜使用。
22.潮白柳
⑴ 形态：在织物纵向呈现浅白柳。
⑵ 产生原因：织物纵向重叠，重叠部分未烘燥，定形时潮湿的部分未充分定形发色，形成浅白柳。
⑶ 防止办法：定形前织物要均匀烘燥。
23.污渍
⑴ 形态：织物表面呈现有规律或无规律的污渍。
⑵ 产生原因：
① 上机穿布时沾污。
② 落布时落在落布车外面而沾污。
③ 被落布车布套上的污渍沾污。
④ 织物卷进落布辊，被落布辊上的污渍沾污或引起织物破边。
⑶ 防止办法：
① 用导布穿布上机。
② 注意操作，不让坯布落在落布车外。
③ 定期清洗落布车布套。
④ 减少静电，增加缝接处的毛边剪刀数，拉掉散出的纱线。
24.针洞进“肉”，双缉边
⑴ 形态：针布铗咬进内幅。
⑵ 产生原因：
① 挡边机失灵，形成坯布边口卷边而双层喂入。
② 操作疏忽或缝头不良脱角，造成卷边，使织物双层喂入。
③ 织物偏斜过剧，进布时重叠喂入。
⑶ 防止办法：
① 及时修理挡边机。
② 缝头时回针以减少脱角，防止卷边，保证坯布平整喂入。
③ 操作时织物要居中喂入。
二、一般内在疵病
⒈ 门幅不合要求
⑴ 形态：布面门幅宽窄不一。
⑵ 产生原因：
① 定形机指针门幅与实际门幅不符。
② 调幅螺杆损坏，使指针门幅和实际门幅不符。
③ 前、中、后位调幅装置的离合器没有啮紧，造成门幅自动移位，影响落布门幅。
④ 定形前织物的门幅显著低于或超过要求门幅。
⑶ 防止办法：
① 门幅以量幅为标准。
② 及时测量落布门幅，发现机械故障立即停车修理。
③ 离合器啮紧后才能开车。
④ 织造原料规格及加工工艺如有变动，需试样后再投产。
⒉ 纬密不足或过多
⑴ 形态；纬密不符合成品要求。
⑵ 产生原因：
① 张力控制不当，过松或过紧。
② 选择的工艺流程不合理。
⑶ 防止办法：
① 适当控制张力，应勤量门幅，尤其对最后一道工序的张力要特别注意。
② 根据品种选择合理的加工工艺。
⒊ 内在质量差
⑴ 形态：织物的断裂强力、曲磨、撕破强力等指标显著下降，不符合成品服用要求。
⑵ 产生原因：
① 树脂整理时，树脂的用量不当，添加剂用量过少或过多。
② 焙烘温度、定形温度过高，时间过长。
③ 催化剂选择不当。
④ 在整理过程中，以酸性化合物做催化剂时，后处理水洗不充分。
⑤ 在一系列加工过程中，织物所受机械张力过大。
⑶ 防止办法：
① 严格遵守定形工艺条件。
② 根据整理效果的要求，合理确定树脂的用量；选用合适的焙烘条件。
③ 后处理水洗要充分，直到织物的pH值近中性为止。
④ 根据织物的组织结构选用合适的加工设备。
⑤ 及时测试坯布树脂整理前后的物理指标，发现问题要及时解决。
⒋ 平方米质量过大或不足
⑴ 形态：织物的平方米质量不符合要求。
⑵ 产生原因：
① 张力控制不当，过松或过紧。
② 选择的工艺流程或设备不合理。
⑶ 防止办法：
① 应根据织物的组织特点,适当控制设备的张力,应勤量门幅，尤其对最后一道工序的张力要特别注意。
② 根据品种选择合理的加工工艺及设备。
⒌ 缩水率大
⑴ 形态：织物的成品缩水率超过检验标准的允许范围。
⑵ 产生原因：
① 各道工序的张力过大。
② 烘燥整理选择的设备不当。
⑶ 防止办法：
① 严格控制各道工序的机械张力。
② 烘燥整理时应根据不同的品种，选择不同的烘燥整理设备。
⒍ 折皱回复性差
⑴ 形态：织物的折皱回复角小于成品检验的最低标准。
⑵ 产生原因：
① 进行树脂整理的织物，组织结构过于疏松。
② 织物在进行树脂整理时，整理剂的用量过低或织物的轧余率过低。
③ 选用的催化剂不当或催化剂的用量太小。
④ 焙烘的条件控制不当(温度太低，时间太短)，树脂交联不充分。
⑶ 防止办法：
① 对半制品质量应严格检验，进行筛选。
② 根据织物的组织结构，合理确定整理剂的用量及轧余率。
③ 根据树脂整理剂的活泼性，选用合适的催化剂；合理确定催化剂的用量。
④ 根据催化剂的催化特性，确定合适的焙烘工艺条件。
⒎ 游离甲醛含量超标
⑴ 形态：织物上的游离甲醛含量超过规定的标准要求。
⑵ 产生原因：
① 采用含甲醛的整理剂整理时，后处理不充分。
② 树脂整理时，选用的单体比例不合理，造成初缩体溶液中游离甲醛含量过高。
③ 催化剂的用量太低、焙烘的温度太低、时间太短,使树脂交联不充分,织物上残留游离甲醛浓度太高。
⑶ 防止办法：
① 后处理要充分。
② 树脂整理时，选用合适的单体比例，使初缩体溶液中的游离甲醛浓度适当。
③ 选用合适的催化剂及用量，确定合适的焙烘工艺条件，使树脂交联充分。
④ 在树脂工作液中加入甲醛吸收剂或甲醛氧化剂，如环亚乙烯脲、双氧水等。
⑤ 合理存放含甲醛的织物，防止甲醛的释放移染。
三、特殊内在疵病
⒈ 拒水效果不良
⑴ 形态：水滴滚珠效果差，甚至织物被湿润。
⑵ 产生原因：
① 坯绸浆料未洗净，染后水洗不净，织物上含有残留的表面活性剂。
② 拒水剂用量过少，轧余率过低，车速过快。
③ 坯绸未干透。
④ 焙烘温度过低，影响拒水剂交联。
⑶ 防止办法：
① 拒水整理的坯绸要清洁，不含杂。
② 增加拒水剂用量；对不同织物掌握不同的轧余率，浸轧车速不宜超过24m／min。
③ 烘燥后再进行拒水整理；确定合适的工艺条件。
④ 严格遵守工艺条件。
⒉ 防霉效果差
⑴ 形态：织物防霉效果差。
⑵ 产生原因：
① 整理液搁置时间太长，树脂聚合度变大，渗透性差。
② 工作液温度过高，稳定性下降。
③ 整理剂浓度太低或轧余率太低。
⑶ 防止办法：
① 整理液宜随配随用，不宜搁置太长时间。
② 工作液温度不能太高，宜控制在25℃以下。
③ 合理确定整理剂的浓度及轧余率。
⒊ 阻燃效果差
⑴ 形态：织物离开火源后，有余燃(有焰燃烧)或阴燃(无焰燃烧)现象。
⑵ 产生原因：
① 整理剂的阻燃效果差。
② 阻燃剂浓度太低或轧余率太低。
③ 织物浸轧不均匀。
④ 工艺条件不合理，导致整理剂分解或交联不充分。
⑶ 防止办法：
① 选用阻燃效果优良的阻燃剂或采用不同阻燃效果的阻燃剂混合使用。
② 确定合适的阻燃剂浓度及合适的轧余率，保持织物上的整理剂含量在10％~20％之间。过高，会使织物的强力大幅度下降。
③ 浸轧时，轧辊左右的压力要均匀，防止浸轧不匀。
④ 根据阻燃剂的性质确定合适的整理工艺，防止易分解的整理剂因烘干温度过高而分解，使阻燃效果降低；对耐久性阻燃剂要保证交联充分。