棉结、杂质和短绒在清梳联工艺处理上是一组矛盾，通过对“青锋”牌清梳联工艺特点进行分析，提出了“连续均匀喂给、薄喂柔和开松、早落少伤纤维、梳理转移适度、结杂短绒兼顾、气流参数保证”的工艺要点，并作了简要理论分析，指出做好开松、分梳元件的配套工作，根据品种要求与使用原料条件调整好工艺。并加强日常维护保养工作，是降低生条结杂和短绒的重要措施。 近几年国产清梳联技术进步较快，表现在加工精度的提高，单元机型和流程机台配置的改进，控制技术的进步，分梳元件的优选配套和滤尘技术的配合等方面，已被广大用户接受并得到迅速推广，对改善和提高棉纱质量水平起到了积极作用。棉纺织厂工程技术人员在生产中不断研究并改进工艺，积累了不少经验，但普遍遇到的突出问题是生条含短绒（≤16 mm以下）偏高，而采取降低短绒的措施往往又会影响结杂的清除，特别是棉结。要处理好这一对矛盾，应根据品种需要做好设备选型和流程配置，尤其是开松、梳理元件规格的选择，工艺上对开松、除杂、减少棉结和排除短绒必须统一考虑，同时还应加强基础性技术管理工作，才能获得最佳效果。在实践中我们通过对“青锋”牌清梳联工艺特点进行分析、改进，逐步形成了“连续均匀喂给、薄喂柔和开松、早落少伤纤维、梳理转移适度、结杂短绒兼顾，气流参数保证”的清梳联降低结杂和短绒的生产工艺要点，已被广泛采用，对于其他机型清梳联流程也会起到参考作用。
1、连续均匀喂给的控制
提高开清单元机台的运转率，做到连续均匀喂给，这样在相同产量前提下抓取棉束最小、最匀，开松效果好，棉束表面积增加，杂质易于暴露，有利于排除，同时也为均匀混和创造了条件。
1.1提高抓棉机运转率
抓棉机多包取用、精细抓棉是短流程的基础。在加工过程中，随着原棉逐步开松，杂质逐步减少，但棉结、短绒随着打击力度的增大和经过单元机台的增多是逐步增加的。因此现代清梳联开清部分均采用“一抓一开一混一清”的短流程工艺。一般要求自动抓棉机的运转率应达到95%，至少也要保持90%以上。它是通过调整主要参数：小车往复速度、抓取辊速度、抓取辊刀片与肋条相关隔距和抓臂每次下降动程来实现的。四个参数选择是否恰当，不仅影响运转率的高低，棉束重量的大小，还影响单位时间抓取棉包唛头的多少，最终影响除尘杂和均匀混和效果。在通常情况下，抓取辊速度采用1250 r／min~1350 r／min，不宜过高，否则抓取力大，损伤纤维，近几年有的厂采用1000 r／min；抓取辊刀片与肋条隔距采用负值，抓取浮起于肋条以上的棉层，抓取棉束小，一股采用-2 mm~-3 mm。二者调整好后平常生产不便于变动，保证产量供应主要靠变动小车往复速度和抓棉下降动程来实现。要提高运转率，关键是操作工应根据棉包密度的变化及时调节（小车速度确定后也不轻易变动，重点是掌握抓臂下降动程）。为了做到多包取用，往复速度以控制在15m／min左右为好。目前生产中碰到的问题是棉包密度差异大，进口棉包密度要比国内棉包大得多，拣“三丝”后各厂打包的密度也不一样，这对保证自动抓棉机实现精细抓棉造成了困难。例如棉包过松，为了保证供应，有的厂小车往复速度高达18 m／min，抓取辊刀片与肋条隔距-5 mm~-7mm，抓棉臂每次下降动程也相应较大，致使棉块体积必然相对较大，对除尘杂和均匀混和均不利。在此情况下，有必要适当提高抓取辊速度，因为速度越高，则抓取的棉块相对越小（棉包密度小，对纤维损伤也相对较小）。反之如遇紧包棉，则可相对缩小刀片与肋条的隔距和抓棉臂每次下降的动程，为了少伤纤维，适当降低抓取辊速度。一般国内外抓取辊配两档速度（如立达公司为1335 r／min和1.565 r／min），而“青锋”牌FA009型自动抓棉机抓取辊采用变频调速，同时正式推出2300mm长度的抓臂，使横向排包增加了25%，（国棉包），既适应各种棉包密度，并可根据不同原料、纤维细度、成熟度等为优选抓取辊速度提供方便，同时由于抓取量的增加（抓臂长度1700 mm~2300 mm），在供应产量不变的情况下，也为调小抓臂下降动程创造了条件，做到棉束相对较小，有利于排除尘杂和均匀混和。
1.2提高多仓混棉机的运转率是保证开清流程
机台高运转率的核心
只有提高多仓混棉机的运转率，才能保证自动抓棉机高运转率，实现多包取用、精细抓棉，同时做到均匀送出棉流。“青锋”牌FA029型多仓混棉机的斜帘、水平帘子均采用变频调速，斜帘运转率受FA116型主除杂机棉箱内部压力传感器和喂棉罗拉控制，调试中可达100%；水平帘子受控于斜帘子速度，只要设定好棉仓压力范围（纺棉180 Pa~220 Pa），就为提高FA009型抓棉机运转率创造了条件，一般可达95%左右（FA009型机运转受控于棉仓压力的变化）。这时，在一定产量下不仅做到抓棉束最小（产量在350 kg／h一500 kg/h时，棉束重量约在16 mg／块~25 mg／块），而且抓取每个唛头次数也相对最多。
1.3主除杂机运转率必须做到100%
为了控制好生条重量CV值和重量偏差，必须抓好三个重要环节：主除杂机要做到向喂棉箱上管道连续均匀地送棉；上棉箱向下棉箱连续均匀喂棉和配备自调匀整器；“青锋”牌清梳联流程配有连续喂棉装置（FT1301 B），做到主除杂机喂棉罗拉运转率100%，保证了筵棉薄喂入，对主除杂机除尘杂有利。
2、开清棉有关工艺与结杂短绒的关系
实践证明，筵棉含结杂、短绒情况除了和原棉质量密切相关外（特别是棉结），更重要的是取决于开清部分流程机台配置、打手形式及相关工艺参数（如打击力度，排杂方式）。现代清梳联开清部分多采用“一抓一开一混一清”短流程配置，如何做到薄喂入，实现柔和开松，减少打击力度，对多排杂和少产生棉结和短绒尤为重要。连续均匀喂给对开棉机和主除杂机的薄喂人创造了条件，可根据原棉含杂情况合理选择打手（滚筒）形式和速度，减少打击力度，既可提高除杂效率，又可少产生棉结和短绒。同时可根据含杂类别，合理分配开、清机台除杂效率。
2.1 充分发挥单轴流开棉机除大杂的作用
目前国内开棉机多采用单轴流或双轴流形式，但普遍认为单轴流优于双轴流。FA105A型单轴流开棉机的设计特点：（1）棉流在上盖内部导棉槽的作用下，可绕打手5.5圈（机长1600 mm型），开松清除时间长；（2）尘棒分四区可调，尘棒角度的变动既可调整尘棒间隔距，同时也调整打手与尘棒间隔距；（3）棉流在自由状态下受V形角钉弹打作用，开松除杂作用逐步增加；（4）车肚排杂，打手前侧设排微尘和短绒网孔；（5）打手为变频调速，调整工艺方便。因此FA105型机除杂效率高，一般可达25%以上，有的厂试验可高达35%，远远高于双轴流开棉机。
如何发挥单轴流开棉机的作用，工艺上应注意两点：
（1）掌握好四点压力。棉流人口处静压一般应掌握在+50 Pa-+150 Pa，不能过大，否则受气流冲击入口处尘棒间落白花；出口处静压一般掌握在-50 Pa~-200 Pa，不能过低，否则会回收短绒和尘杂；排杂口应保证落物顺利排出，一般静压不低于-800 Pa；排微尘口静压一般控制在100Pa~-200 Pa，不宜过低，否则网眼易被短绒糊死。
（2）调节好四区尘棒角度。尘棒安装如图1所示，打手与尘棒间隔距是随着尘棒安装角度增加而缩小，尘棒间隔距是随着角度增加而增大。理论上棉流进入工作区应是随着逐步开松而逐步增大打手至尘棒间隔距，而尘棒间隔距则随之相应缩小，即尘棒角度第一区至第四区应逐步减小。但实际上第一区角度要视落杂和是否落白花而选择，主要发挥第二、三区落大杂的功能，尘棒角度可适当调大，第四区则为了防止尘杂、短绒回收，角度应调小。打手速度一般采用500 r／min-600r／min（如原棉含杂率在2.5%以上，打手速度可以适当提高，尘棒角度也要调整），如某厂在生产CJ 14.5 tex纱时，原棉含杂率1.02%，打手速度为590 r／min，尘棒角度为18°、12°、6°、3°，除杂效率达到34%~36%。
θ-尘棒安装角；α-尘棒间隔距；b-打手与尘捧间隔距；c-尘棒间顶面距。
2.2 主除杂机是开清工序排出尘杂和产生棉结的关键部位
FA116型主除杂机为开清工序流程中的精细分梳开松点，它采用梳棉机后车肚工艺，喂棉罗拉包覆锯条与给棉板隔距可调至1.2 mm，将棉层均匀地喂给传送辊，这是流程中唯一的握持打击点。传送辊和主除杂辊锯条均属Hollingsworth公司专利产品，前者纵密小（0.99齿／25.4mm），横密大（24.19齿／25.4 mm），工作角65°，对分梳有利且便于转移，附有除尘刀清洁器，排除大杂、微尘和短绒；后者也是纵密小（2.48齿／25.4 mm），横密大（18.14齿／25.4 mm），齿密45齿／（25.4mm）2，工作角55°，有利于对棉束的进一步分解。附有三把除尘刀，两块分梳板，起到交替分梳和除杂的作用。主除杂辊与传送辊表面线速比设计为3.2：1，即调节主除杂辊速度时，传送辊速度也按比例进行变动，速比大有利于棉束的转移。过去由于过分突出该机的除杂作用（一般除杂效率可达50%以上），主除杂辊速度比较高，传送辊速度也随着增加。喂棉罗拉速度受控于梳棉上棉箱管道内部静压和梳棉机开台的变化，如后部产量没有变化，则喂入量一定，这样虽然主除杂辊与传送辊间自由分梳仍保持较高的转移率，但传送辊与给棉罗拉间却增加了打击力度，分梳度也增加，带来的问题是棉结随着速度的增加而上升。有生产厂做过试验：当主除杂辊速度由930 r／min增加到1850 r／min时，单机除杂效率由50.2%增加到68.5%，但棉结却从61粒／g增至103粒／g，同时短绒率也由降低0.5%变为增加0.7%。
近几年，各生产企业普遍重视棉结和短绒的产生，只要筵棉含杂率控制在0.8%~1.0%以内（锡莱分析机检测）或棉结增长率在80%以内，最多不超过100%（AFIS检测），则应尽量减小开清部分打击力度，以减少棉结和短绒的增加。如FA116型主除杂机或FA109型三刺辊清棉机，速度都有大幅度降低。在环锭纺生产中、细号纱时，一般原棉含杂率多在1.5%~2.0%，对主除杂辊的速度多数采用500 r／min~650 r／min，但如遇含杂率较少时，则可采用更低的速度。如某厂生产CJ 14.6 tex纱，原棉含杂率为1.0%~1.2%，主除杂辊速度降为320 r／min，经AFIS仪器检测：输人主除杂机筵棉棉结为244粒／g，输出筵棉棉结为270.3粒／g，增加10.8%；输入筵棉带籽壳棉结为16.5粒／g，输出筵棉带籽壳棉结为25.75粒／g，增加56.1%；输入筵棉尘杂127粒／g，输出筵棉尘杂69.5粒／g，减少45.3%，输入筵棉短绒率（<16 mm）9.85%（重量法）、26.9%（根数法），输出筵棉短绒率9.8%（重量法）、25.8%（根数法），分别减少了0.5%（重量法）和4.1%（根数法）。实践表明，根据原棉含杂情况可降低主除杂辊速度，棉结增长幅度小（带籽壳棉结增长幅度大，可能是棉籽破碎造成，这时应检查FA105A型机落大杂情况），短绒率不增而尘杂去除率仍很高，这正是薄喂为轻打创造了条件。
为了控制棉结和短绒的增长，少伤纤维，在原棉含杂1.5%以内，且总产量不太高的情况下，主除杂辊锯齿改为针辊，实行以梳代打，柔和开松，进一步清除尘杂，此举已取得一定效果，目前正逐步扩大试验，已有11条线在生产。
3、梳棉工艺参数与结杂短绒的关系
在清梳联流程中，梳棉机是去除棉结和杂质的主要设备，但它既排除短绒，同时也产生短绒。纤维在梳理过程中要考虑梳理度、梳理强度和转移率，因为只有三者配置恰当，纤维才能获得充分梳理，损伤少，均匀混和且及时转移。因此我们在制定梳棉工艺时，要根据成纱质量特殊要求，参考原棉条件，特别是纤维细度、成熟度和含杂类形，掌握“梳理转移适度，结杂短绒兼顾”的原则，正确处理好去除棉结杂质和少产生短绒的关系。
3.1做好梳理件七配套工作
生条质量的关键取决于针布的选型配套和工艺参数的设置，而做好梳理件七配套是前提。“青锋”牌清梳联在梳棉机七配套工作中体现了高产高质的要求：（1）刺辊-分梳板-后固定盖板-回转盖板-前固定盖板-锡林，针布齿密逐步增加，分梳能力逐步增强；（2）采用了矮、浅、尖、薄、密、小的新型锡林针布，提高了分梳能力；（3）道夫采用大齿深、小工作角、弯背的新型针布，有利于纤维向道夫凝聚和转移；（4）与之配套的新型盖板针布（稀密型）；（5）采用耐磨度较高的进口针布或国产合金钢针布。目前梳理件有国内外各种规格可供用户选择。
3.2生条定量的确定
生条定量是确定梳棉机产量的主要条件之一。清梳联和梳理元件、附加梳理件的进步，为提高梳棉机产量创造了条件。现代高产梳棉机主要是提高了出条速度，生条定量加重只有少量变化。这主要是因为生条定量加大一方面会受到后工序牵伸分配的限制（特别是生产较细纱号时），另一方面会加大锡林针布负荷，影响分梳效果。多数制造厂家推荐生条定量范围多为3.6g/m~6.5g／m，而实际生产中多采用3.6 g／m-4.5 g／m（转杯纺纱可适当提高），这是比较合适的。定量也不能太轻，否则会相应增加分梳强度，造成短绒增加。定量确定后，要合理选择锡林速度和出条速度，这就是前面提到的要掌握“梳理转移适度、结杂短绒兼顾”的原则。
3.3优选工艺参数
要处理好梳理度、梳理强度和道夫转移率的关系是一项十分复杂的工作，因为在日常生产中原料不断变化，同时测定道夫转移率既是一项细致的工作，又不可频繁去做。我们知道三者与刺辊、锡林、道夫、盖板针布规格、速度，纤维长度和细度，主要部位隔距，生条定量和梳棉机台时产量都有关系，所以只有在原棉大量换批时，才作有关工艺参数的调整。“青锋”牌清梳联在上述梳理件七配套的基础上，做法如下。
3.3.1喂棉箱部位
筵棉经过喂棉箱一般棉结是增加的，特别是经过开松辊打击后，下吹气流不顺造成返花或开松辊、给棉罗拉绕花情况更为严重。笔者调查发现，国内外设备一般增幅均在10%左右，有的高达17%。我们分析减少喂棉箱棉结的增加，既可为梳棉机主梳理区减轻梳解棉结的负担，同时也减少了因梳解棉结而引起短绒的增加。喂棉箱开松辊的作用为：（1）筵棉在管道中输送棉束有集聚现象，对落入上棉箱的筵棉作进一步开松；（2）同时将筵棉均匀送入下棉箱，受气流影响提高筵棉横向均匀度。但在完成这一任务时，由于速度偏高却造成棉结增加，所以只要对下棉箱横向均匀度影响不大，其速度不宜太高（目前约900 r／min~1000 r／min），应适当调低以少产生棉结，有些厂已开始试验，并取得一定效果。例如某厂在FA179型棉箱上试验，开松辊的速度由1050 r／min降至600 r／min，棉结增长率由+12.1%降为+1.5%，杂质由-9.8%降为-2.4%，短绒率由+0.2个百分点降为-0.1个百分点。现：FA179型、FA178型棉箱上开松辊全部采用600 r／min，还有厂试验认为开松辊排针方式螺旋式比直排式好。
3.3.2后部工艺
刺辊部分是梳棉机进行预梳、排除尘杂和短绒的部位，但也产生短绒。产量提高后，各厂家采取了多项措施，诸如增加锯条工作角、分梳板，筵棉顺向喂入，采取落杂吸点，自锁锯条增加横向密度，将锯条改为针辊和采取多刺辊等，其目的均是提高预分梳能力，提高转移率，减少纤维损伤，多落尘杂和排除短绒。在生产中，梳棉机喂棉箱输出的筵棉结构与传统工艺棉卷不同，主要是棉束的取向度差（相对于给棉罗拉轴线）且蓬松。因此，为了减少纤维损伤，刺辊~给棉板间隔距应作较大调整，生条定量在4 g／m~5 g／m时，隔距宜在0.5 mm~0.6 mm，曾做过试验，如放大至0.7 mnl以上时，对除杂不利。由于棉束刚进入梳理区，刺辊与分梳板间隔距不宜过小，否则影响棉结的增加，一般采用1.5 mm~2.0 mm，为了增加落杂，可降低除尘刀高度，增大除尘刀角度（如105°）或调大落杂区长度。“青锋”牌清梳联配套的梳棉机FA231 A型、FA203A型均为单刺辊，FA232A型为双刺辊。单刺辊锯条采用大工作角85°，纵齿密5.29齿／25.4 mm，横齿密8齿／25.4mm，齿密42.3齿／（25.4 mm）2，分梳板齿密60齿／（25.4mm）2。影响短绒率的主要因素是刺辊速度，我们在保持锡林速度、生条定量不变的情况下进行了试验（用AFIS仪器检测）。
刺辊速度增加8.0%，棉结稍有增加，而短绒率却分别增加11.8%（W）和9.3%（N）。说明刺辊速度对短绒影响大。近几年国产原棉含杂有所下降，特别经皮棉清理机加工后的原棉含杂少，但短绒含量增大，在纺中、细号纱时，一般含杂率在1.5%左右，经开清处理筵棉含杂率可达到0.8%以内，刺辊速度不宜过高，可控制在650 r／min~830 r／min范围内。为了棉束的顺利转移，锡林刺辊线速比一般应掌握在2.5~3.0范围内为好。
多刺辊对进一步提高梳棉机单产有利，但保养工作量大，梳棉机单产在50 kg／台•h以内单刺辊即可满足要求。为了实现柔和开松，多刺辊梳棉机第一刺辊为针辊，而单刺辊梳棉机有的厂开始试验采用梳针式刺辊，已取得初步效果。如江苏缘份机器制造工贸有限公司在南京一棉试验，梳针刺辊比锯条刺辊生条短绒率下降17%，棉结下降25%，杂质下降22.7%。梳针式刺辊和采用增加横向密度的自锁式锯条刺辊是发展方向。
3.3.3 中部工艺
中部是梳棉机的核心部位，对纤维的梳理、分离排除棉结和细小尘杂都在这部分完成，但对短绒来说，该部位同样既排除同时也产生，关键取决于有关工艺参数的优选。后固定盖板的作用主要是对来自刺辊的棉束进行预分梳和改善其定向，为减少活动盖板和锡林间负荷，提高分梳效果创造条件。其与锡林间隔距调大虽亦能解决棉束定向问题，但预分梳作用差，调小则损伤纤维，造成短绒、棉结增加。实践积累的经验是：当梳棉机产量在35 kg／台•h~45 kg／台•h，后固定盖板与锡林间隔距采用0.4 mm~0.5 mm为宜（FA203A型机实际为0.425 mm、0.450 mm、0.475 mm）。锡林与盖板间是对纤维进行交替梳理的区域，是排除结杂和短绒的主要部位，仍像传统工艺一样掌握紧隔距的要求。“青锋”牌梳棉机对锡林径向跳动和盖板平整度都有严格要求，锡林与盖板间隔距可以做到0.178 mm、0.152 mm、0.152mm、0.178 mm或0.203 mm、0.178 mm、0.178mm、0.203 mm。前固定盖板的作用主要是对残留的小纤维束进一步分解并改善纤维的方向性，其与锡林间距大小对转移率有一定影响，一般以0.2 mm~0.3 mm为宜（FA203A型机实际为0.275 mm、0.250 mm、0.225 mm）。为了进一步排除短绒和尘杂，棉网清洁器的除尘刀与锡林隔距以0.5 mm为宜。锡林~道夫间隔距仍像传统工艺一样，达到0.1 mm要求。
结杂和短绒的清除主要是靠锡林和盖板间的分梳作用，三配套分梳件规格很重要，但锡林速度对棉结短绒影响也很大。如在锡林同样速度情况下，R~2030×01550和2525×01550锡林针布虽然齿密度一样，但由于前者针矮、浅和工作角小，穿刺能力和握持能力增强，纤维浮在针顶，在梳理区交替分梳机会多，梳理强度也大，生条棉结要少于后者，但短绒却增长（当梳理强度超过单纤维强力时，必然会引起断裂）。如某厂原使用2525×01.550锡林针布，生条棉结较多，改用R-2030×01 550锡林针布，对去除棉结效果十分显著，但发现生条短绒率增高，此时适当加重了生条定量（19.85g/5 m一21.6g/5 m），降低了锡林速度（478 r／min-385 r／min）和刺辊速度（900 r／min-780 r／min），同时提高了出条速度（110 m／min-160 m／min），生条棉结没有增加，然而短绒率下降。实践使我们认识到，采用新型规格针布是提高梳棉机单产和保证生条质量的重要措施，新型针布给梳棉工艺带来了新的变化，不能单纯随着单产提高而增加锡林、刺辊速度，而要根据原棉条件、生条定量和成纱质量要求进行优选，找出控制结杂和短绒的最佳结合点（即梳理转移适度，不要形成过多分梳而转移不足）。为了便于调节工艺，梳棉机锡林采用变频调速是发展方向。
盖板速度根据原料、生条结杂短绒情况调整，中、细号纱一般在190 mm／min~230 mm／min .
3.3.4前部工艺
主要是道夫速度。锡林、盖板速度不变时，生条棉结和杂质的降低幅度是随着出条速度的增加而减小，短绒的排除也随之降低，这主要是对棉束的分解时间减少和盖板花相对减少造成的（即分梳不足，转移有余）。我们做过如下试验：锡林速度390 r／min不变，生条定量19.76 g／5 m不变。用常规法检测，当出条速度由140 m/min逐步加至180 m／min时，生条棉结清除率由66.O%降至56.1%，杂质清除率由21.1%降至2.6%，而短绒率却从增加3.5个百分点变为增加5.6个百分点。说明在清梳联梳棉机配台上应留有余地，同时应尽量提高运转率和设备利用率，在保证总产量的前提下合理控制出条速度。当出条速度作较大调整时，应相应调整锡林速度。
4、清梳联除杂效率与落棉的控制范围
清梳联是一项系统工程，在工艺上对开松、除杂、减少棉结和短绒一定要统一考虑。在配棉时，要根据成品面料的特殊要求，严格控制原棉中有害疵点的含量。在工艺上应根据原料含杂情况，合理分配开清部分和梳棉除杂效率，不能过高地追求开清高除杂效率，否则将造成棉结和短绒增长，并过多地损伤纤维。如采用常规检验，经开清加工后筵棉含杂率在0.8%左右，短绒率增长小于1个百分点；梳棉生条含杂率在0.05%以内，短绒率增长不超过5个百分点即可，这样清梳联总除杂效率可达95%~98%。如采用AFIS仪检验，开清尘杂清除率应在45%以上，棉结增长率应在50%~80%范围内，最多不应超过100%，短绒（16 mm以下）应做到不增长；梳棉棉结和尘杂清除率应在80%以上，短绒增长率应在2.0%以内（重量法和根数法）。
清梳联落棉率一般较传统棉卷工艺偏多，这是由于产量提高，开清、梳理元件改进，落点增加和采用气流排杂所致。一般开清部分落棉率控制在3.0%以下，梳棉部分后车肚落棉率在2.0%~2.5%，盖板花为2.5%-3.0%。总落棉率控制在7.5%~8.5%比较合适。
5、控制各部气流参数
清梳联的棉流输送和尘杂的排除均以气流为载体，因此滤尘设备也是整个系统的重要组成部分。对各处的风压、风速、风量选择恰当，做到既满足工艺需要又节约能源，是开好整个系统的重要保证条件。
5.1 稳定车间气流和保证滤尘风量风压
清梳车间应保持正压运行，一般空调送风量应大于滤尘排风量的20%~25%，而滤尘的过滤量应大于各机台排风量总和的10%，选好主风机有关参数，以满足生产需要。
5.2控制好各点压力
各机棉流进出口、多仓混棉机棉仓、喂棉箱输棉管道首台、末台、梳棉机棉网清洁器、各排尘排杂口和滤尘风箱、一二级尘室等主要部位的压力控制范围应明确，并按时检查。
5.3采用机外连续吸
为了保证排杂压力稳定，梳棉机尽量采用机外连续吸；对开清排杂管道要采用接力风机，以保证各排杂口有足够和稳定的负压，避免排杂管道直接送人滤尘风箱，造成负压不足或波动；排尘和工艺排风管道可加装控制板调节。
5.4保持管道通畅，机台清洁
要保持机上各尘杂管道通畅，机台清洁，滤尘室过滤袋（布）阻力超过规定时，应及时进行清扫或更换。
6、结语
（1）结杂、短绒在清梳联生产工艺中是一组矛盾，应贯彻“连续均匀喂给，薄喂柔和开松，早落少伤纤维、梳理转移适度，结杂短绒兼顾，气流参数保证”的工艺要求。
（2）梳棉机七配套，特别是锡林、盖板、道夫针布三配套尤为重要，在高产情况下，对去除结杂、排除短绒效果显著。购买设备时，应根据品种要求、使用原料，对其规格提出明确要求。
（3）开松元件、梳理元件速度对结杂、短绒影响大，要根据使用原料情况优选，特别当出条速度改变幅度较大时，应相应调整锡林速度。
（4）对各排尘、排杂点的风压、风量一定要制订控制标准，并保证实施。注意在线检测滤尘风箱，一、二级滤尘室阻力的变化。