为此，我们针对并条工序的特点，作了一些工艺的对比研究，并对并条工艺作了一定的改进，使产品质量有了很大的改善。具体措施有：
一、改变头并的并合数
选择合适的工艺道数，保持足够的并合数，对于改善纤维伸直平行度和提高混合均匀效果十分重要，在传统纺织工艺中，将普梳产品的并条工艺道数设计为2道，采用8×8的并合数，由于并合技术和牵伸技术是一对矛盾，如此多的并合数，虽对改善棉条的重不匀有效，却加重了牵伸的负担，使棉条中纤维疲劳、熟烂，易生棉结，同时亦增加了附加不匀率，我们尝试着将并合数由原来的8×8改为6×8，通过试验，我们发现，把头并的并合数由8根改为6根以后，头并的棉结有了大幅度的下降，细纱成纱水平也有了很大的提高，其试验结果见表l
二、调整后区牵伸倍数
并条机的后区是提高棉条内纤维伸直度和分离度的关键部位，其中头并后区对条子的内部结构影响尤为明显，头并喂人的梳棉生条纤维排列比较紊乱，内在结构较差，前弯钩纤维占很大比重，由于前弯钩纤维在牵伸过程中容易形成棉结，加之近来原棉中短纤维含量较高，造成条干基础差，粗细节也较多，为了进一步改善纤维之间的伸直度、平行度、分离度，减少棉结的生成，提高条干水平，我们在头并8改6的基础上，适当加大了头道并条的后区牵伸倍数，将头并后区牵伸倍数由1．475调整为1．720。
末道并条除了要改善棉条中纤维的伸直度、分离度，还要使熟条条干控制在一定的水平内，我们将末道后区牵伸倍数调整为1．025倍的弹性牵伸。
工艺调整前后对比试验表明，头并后区采用纤维定向度工艺，头并采用少并合小牵伸倍数办法，即6并6倍牵伸办法后，棉结数量增加很少，成纱质量水平却有了很大提高，试验结果见表2
三、调整牵伸罗拉隔距
正确配置罗拉握持距对提高棉条质量。改善棉条内纤维排列状态至关重要，纤维长度及整齐度是决定罗拉握持距的主要因素，握持距过大会使条干恶化，成纱强力下降，过小则牵伸效率较弱，形成粗节和纱疵，甚至出现出“硬头”现象。由于梳棉出来的生条中的棉纤维排列紊乱，前弯钩纤维居多(占70％)，为了提高棉条中纤维的分离度、伸直平行度，尽量多的消除棉纤维的前弯钩，减少棉结，我们尝试适当增长后区牵伸隔距，通过试验，我们将头并握持距由41×44 改为41×46 ，二并为了有效控制纤维，改善条干水平，隔距由41×46 改为40×46 。通过试验对比，半制品及成纱质量均有所提高，试验结果见表3
经过对并条工艺的调整改进，在细纱工艺不变的情况下：通过几个月的成纱取样测试，证明细纱成纱条干CV值，细节、粗节、棉结等几项质量指标有了明显的提高。调整工艺前后试验数据见表4
四、结语
通过以上数据的分析，我们发现：并条工序作用很大，只要选择了合适的工艺，使棉条中棉纤维的伸直度、平行度、分离度得到较好的改善，在其他条件不变的情况下，同样将会使成纱质量水平得到提高。以上工艺的改进已在我公司并条机上的C28tex、C14．5tex、CJl4．5tex品种推广应用，经测试成纱的各项质量指标都有不同程度的提高。
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