随着集约化大农业的发展，以人工种植管理棉花逐步被化所代替。采棉机的问世，可缓解人工采摘棉花劳动力紧张的矛盾，但是采摘棉花属一次性采摘，棉花等级不分，高等级棉和低等级棉采摘后自然混合，大大影响了纺纱性能，同时加大了生产成本。
1 机采棉与人工采棉的物理指标比较
机采棉与人工采棉的物理指标比较见表1。
从表1试验数据可知，机采棉与人工采棉都是二级棉，其细度接近，但机采棉的主体长度短，而短绒率和有害疵点高。机采棉与人工采棉的主要有害疵点分别是带纤维籽屑和棉结，机采棉带纤维籽屑多，人工采棉的索丝比机采棉多。
2纺纱试验
在确定纺纱方案时，考虑到原棉的实际情况，针对生产不同品种和纺纱规格。其配棉有不同的要求。精梳纱比普梳纱的配棉等级要高，有害疵点要少；涡流纺纱用棉要求纤维长度长，整齐度要好，有害疵点要少；转杯纱全部采用低等级机采棉。各品种的配棉和要求：CJ 18．2 tex针织或直接出口纱，产品定位为高档产品．配棉等级为2．5级；C 18．2 tex针织或直接出口纱，产品定位为中档产品，配棉等级为3．0级；涡流纺18．2 tex针织或直接出口纱，产品定位为中高档产品，配棉等级为3．0；OE 22．4 tex～OE 36．4 tex针织纱，产品定位为低档产品，配棉等级为3．5级，全部采用机采棉。各品种采用搭条的方式进行混纺。为了了解机采棉对成纱质量的影响情况和成纱质量状况，有些品种采用多种比例，而转杯纺采用纯机采棉进行试纺。
各品种的混纺比例和棉条搭配根数：CJ 18．2tex品种，机采棉与人工采棉的混和比例，12．5／87．5采用1根机采棉棉条与7根人工采棉棉条搭配混和；25／75采用2根机采棉棉条与6根人工采棉棉条搭配混和；37．5／62．5采用3根机采棉棉条与5根人工采棉棉条搭配混和； 50／50采用4根机采棉棉条与4根人工采棉棉条搭配混和。C 18．2 tex品种，100％纯纺采用8根机采棉棉条纺纱；机采棉与人工采棉的混和比例，37．5／62．5采用2根机采棉棉条与6根人工采棉棉条搭配混和；50／50采用4根机采棉棉条与4根人工采棉棉条搭配混和。MVS C 18．2 tex品种，机采棉与人工采棉的混和比例，12.5／87．5采用1根机采棉棉条与5根人工采棉棉条搭配混和；37.5／62．5采用2根机采棉棉条与4根人工采棉棉条搭配混和；50／50采用3根机采棉棉条与3根人工采棉棉条搭配混和。OE 22．4 tex-OE36．4 tex品种，采用8根机采棉棉条纺纱。
3纺纱试验工艺流程
(1) CJ 18．2 tex
4各工序纺纱工艺参数及技术措施
各工序纺纱主要工艺参数见表2。
机采棉在开清棉工序采取勤抓薄喂，少打多梳的工艺原则。FA002型抓棉机打手伸出肋条距离由0±1 mm调整到-2 mm，使所抓取的棉束细小均匀，确保原棉充分混和，减少棉结的形成。FA106型开棉机的隔距均匀放大1 mm～2 mm，打手速度控制在480 r／min左右，保证机采棉棉杂和短绒充分下落。从棉网上看，采取上述措施后，棉结杂质比全部用人工采棉时下降了27粒／g，索丝也明显减少。在开清棉工序，机采棉落棉率比人工采棉高3．8％．
梳棉工序，采用较轻的定量，以减少锡林、盖板间的针面负荷，将锡林刺辊的线速度比调整到1．8，给棉板与刺辊的隔距调整到0．48 mm左右，加长刺辊与给棉板间的打击长度，以减少纤维的损伤，有利于棉结杂质和短绒的下落。梳棉工序机采棉与人工采棉相比落棉率高6％，除杂效率高9%，制成率低11％，生条含短绒率高2％，生条棉结低0．008粒／g，生条杂质低0．283粒／g。纺转杯纱时FA221B型梳棉机机采棉与人工采棉相比，落棉率高7％，除杂率高6．2％，制成率低5．4％，生条短绒率高3％，生条棉结高0．008粒／g，生条杂质低40粒／g。
精梳工序，机采棉与人工采棉相比，落棉率高8％。精梳条棉结粒数高9.6粒／g，杂质粒数低8．2粒/g，落棉率眼差不超过2％。
由于机采棉落棉高，梳棉机的牵伸倍数由93倍降到87．5倍。为了控制精梳定量，将顶梳刺人深度由+0．5 mm提高到+1．0 mm，牵伸倍数由原来的10．5倍降为9．6倍，加强对纤维的强分梳，在转杯纺清梳联生产线，FA221B型梳棉机落棉率比人工采棉同工艺时高7%，通过自匀调整控制棉条定量。
并条工序，为确保棉条质量，减少棉结，对牵伸倍数做了调整，头并后区牵伸倍数改为1．7倍～1．8倍，转杯纺纱和MVS涡流纺纱，通过自匀调整来控制棉条定量。
CJ 18.2 tex品种，机采棉与人工采棉的混和比例，12．5／87．5、25／75、37．5／62．5、50／50并条后熟条萨氏条干分别为6．5％、10．05％、7．92％、7．89％， C 18．2 tex品种，机采棉与人工采棉的混和比例，37．5／62．5、50／50并条后熟条萨氏条干分别为12．24％、11．24％。C 18．2 tex涡流纺纱，机采棉与人工采棉的混和比例，12．5／87．5、37．5／62．5、50／50并条后熟条萨氏条干分别为11．33％、10．25％、9．94％。转杯纱两个品种纯机采棉棉条萨氏条干为12．46％。
粗纱工序，CJ 18．2 tex和C 18．2 tex均采用较大的捻系数，捻系数控制在122，防止粗纱退绕时发生脱断和意外伸长，有利于成纱条干。纺CJ18．2 tex时，机采棉与人工采棉的混和比例，12．5／87．5、25／75、37．5／62．5、50／50的粗纱萨氏条干分别为13．57％、12．74％、12．78％、11．87％。纺C 18.2 tex时，机采棉与人工采棉的混和比例，37．5／62．5、50／50的粗纱萨氏条干分别为14．75％、15．38％。
细纱，涡流纺和转杯纺工序所采用的工艺与人工采棉相同。
5成纱质量测试
环锭纺纱质量检测结果见表3，涡流纺与转杯纺成纱质量检测结果见表4。
6 结束结
从成纱质量情况来看，机采棉与人工采棉，不同混纺比例均能达到较好的质量。从CJ 18．2 tex和C 18．2 tex质量情况来看，两者搭配对半时，成纱的棉结、细节、粗节更好些，比全部采用人工采棉要稍好，搭配机采棉比例越高，质量越好。从OE 22．4 tex、OE 36．4 tex产品的质量结果可知，全部采用机采棉，除条干外，粗节、细节和棉结质量情况都很好，超过用人工采棉时的质量指标。而在纺MVS18．2 tex产品时，其质量情况与手采棉相同，因MVS涡流纺设备对原棉主体长度要求较高。机采棉的有害疵点含杂是大杂，易于清除，对纺纱非常有利，是人工采棉所不具备的，只是在生产过程中，落棉率比全部采用人工采棉时高。其制成率比人工采棉低0．15％，加大了生产成本，但不影响纺纱的最终质量，说明了只要合理地进行配棉，合理配置工艺，机采棉可广泛应用于生产中，只是较大的落棉加大了生产成本，可以在经废棉处理后，用于转杯纺纺粗号纱。更合理的纺纱生产将在今后进一步探讨。