近年来，我厂陆续开发生产了CJ 4．32 tex等系列特细号纱。这类特细号纱世界上一些纺织大公司和国内部分企业已进行生产，但所用原料基本上是世界上最好的长绒棉，我们要克服的是如何用品质相对较差、价格低的新疆长绒棉生产出喷气织机用特细号纱。由于喷气织机的运行速度高、织物密度大、经纬纱承受的张力大，因此，对原纱的质量要求很高。为此，针对影响喷气织机效率、织造质量的原纱条干CV、单纱强力、单强CV、毛羽等关键指标，运用系统工艺学的原理，进行了大量试验，从原料、工艺、设备等方面作了深入探索，逐工序解决生产中的问题，使原纱质量满足了喷气织机织造要求，产品质量、织机效率都达到预期的目标。产品出口欧美市场，深受客户好评，为企业创造了良好的经济效益。
1原料的选配
CJ 4．32 tex特细号纱由于纱截面的纤维根数少，单纱绝对强力低，因此，原料的质量是纺好纱的基础。我们采取的方法是：在库存的长绒棉里，人工逐包挑选品级较好的原棉，然后再逐包测试原棉的物理指标，从中精选出纺纱原料，目的是尽量缩小原棉包与包之间的质量差异，进而控制单纱强力、单强CV.根据生产体会，棉纤维细度应在1 dtex～1．2 dtex、单纤维强力在4．0 cN以上。另外，在生产前，可适量在包外涂抹一些消糖剂，放置24 h后再投入生产，一方面可解决新疆棉含糖量高在纺纱过程中缠罗拉、缠胶辊、缠胶圈的问题，另一方面，消糖剂对棉纤维可起到平滑、减轻静电的作用，从而改善原棉的可纺性。配棉情况为：品级1．33，长度37 mm，品质长度42 mm，成熟度系数1．6，细度1．1 dtex，强力4．2cN，短绒率10．2％，含杂率1．9％。
2 工艺流程
A002A型自动抓棉机→A035型混开棉机→A034型六辊筒开棉机→HF2型双棉箱给棉机→P02型豪猪开棉机→A092A型双棉箱给棉机→A076A型单打手成卷机→1181型梳棉机→FA311型并条机→A191 B型条卷机→A201E型精梳机→FA311型并条机(二道)→A454型粗纱机→FA504型细纱机
3技术措施
3．1开清棉工序
开清棉工序采用“多落、轻打、先落、少碎”的工艺原则。A002A型自动抓棉机减小刀片伸出肋条距离和降低下降速度，勤抓少抓，减小棉块重量。各部打手速度要比生产一般品种的速度降低20％左右，以减小对纤维的损伤。抓棉机、开棉机、给棉机运转效率应在85％以上，打手与给棉罗拉隔距、打手与尘棒隔距宜大，但尘棒间隔距宜小，以提高对原棉的除杂效率。特别要控制好棉卷的重量不匀率和棉卷的重量偏差，才能保证成纱的重量CV和单强CV。棉卷重量不匀率控制在1．0％以内，棉卷重量偏差在±150 g以内。棉卷定量应偏轻掌握，有利于梳棉分梳，提高除杂效果，减轻后工序的牵伸负担。
3．2梳棉工序
梳棉工序是纺纱的关键工序，应尽量清除原棉中的杂质和短绒并减小对纤维的损伤。在针布配置上，经过试验，选用AC2030型锡林针布，AD4530型道夫针布、GST-52型盖板针布。
在工艺配置上，减小刺辊与小漏底人口隔距(6 mm～7 mm)，使得人口处被分割掉的附面层变厚，进入车肚的落棉量增加，对排除杂质及短绒有利。经过工艺试验，盖板与锡林间采用小隔距，有利于纤维在盖板与锡林间的转移，可减少纤维在转移过程中因揉搓而造成的棉结，我们选用的锡林～盖板隔距为0．18 mm、0．15 mm、0．15 mm、0．15 mm、0．18 mm。
提高盖板线速度(160 mm／min)，虽然每根盖板上的纤维量减少，但是单位时间内盖板花的总量增加，加强了对短绒和杂质的排除，因此，生条中的短绒和杂质亦有所降低。减小对纤维的损伤是生产特细号纱的关键，我们在梳棉工序刺辊、锡林、道夫都采用了较低的转速：刺辊800 r／min、锡林300 r／min、道夫12 r／min。
3．3精梳工序
考虑到尽量减轻后工序的牵伸负担，提高棉纱的条干水平，生条、精梳条都采用较轻的定量，生条干重13g/5 m，精梳条干重11 g／5 m。
生条中弯钩纤维较多，经高倍牵伸后极易形成棉结。表1为预并条牵伸工艺试验，结果表明，在精梳准备预并条工序采用6根并合、后区牵伸倍数1．7倍、总牵伸倍数不超过7．5倍的工艺，有利于消除纤维弯钩，而且，棉网每克结杂粒数比8根并合可减少20％以上。
条卷牵伸倍数不宜大，防止拉断棉条、卷子毛边、粘层。小卷必须保证纵向、横向均匀。
精梳工序的主要任务是使纤维丛尽量伸直平行，而且搭头最好，最大限度地排除短绒和杂质。选用A201E型精梳机，锡林速度125钳次／min，落棉率20％±1％，精梳条含短绒率8％以下。在日常生产中，要求锡林、顶梳始终保持良好的分梳效果，坚持每个班都要检查。分离胶辊的平行度要好，当胶辊性能影响到棉网质量时要及时更换，工艺上合理调整分离罗拉顺转定时和钳板的闭合定时，改善棉网的分离、接合以获得较好的棉网质量。对落棉隔距、梳理隔距应进行周期性检查、校正，保证落棉的台差控制在1％以内，眼差2％以内。
3．4并条工序
经过精梳后纤维的平行伸直度都有了很大改善，但是纤维抱合力差、棉条易发毛发烂，因此精后并条输出线速度设定为180m/min，防止因车速过高造成棉丛打折、胶辊带花形成纱疵。并条采用顺牵伸，头道并条后区牵伸倍数1．7倍，末道并条后区牵伸倍数1．3倍。
并条胶辊要采用抗静电效果好的涂料进行处理，以减少胶辊带花，保持棉条光滑。为减少空筒开车时因甩条造成的筒底烂条，FA311型并条机开车慢速启动，40 s后再开快速。
生产中保持棉条通道、棉条筒光滑无挂花，牵伸区清洁装置作用良好，断头自停装置灵敏，棉条筒内棉条不要装得过满，避免棉条积压造成破条。
3．5粗纱工序
纺纱试验表明，细纱牵伸倍数过大，影响成纱条干水平，所以，我们设计粗纱干定量1．8 g／10m。考虑到粗纱定量轻，在退绕中易产生意外伸长，增加成纱细节和在细纱工序造成断粗纱现象，因此，要求粗纱条必须能承受一定的张力，则粗纱捻系数需偏大掌握，范围在110～115。粗纱容量不能过大，长度2500 m左右即可，这样整只粗纱比较轻，便于退绕。纺制特细号纱的粗纱上下动程应不同于一般品种，适当缩短粗纱上下动程对减少成纱细节有显著效果。用好A454型粗纱机的防细节装置，减少开关车所造成的细节。通过对粗纱罗拉隔距、后区牵伸倍数、钳口隔距进行三因素二水平的工艺试验，在罗拉隔距为25 mm×30 mm，后区牵伸倍数为1．24倍，钳口隔距为5．4mm时粗纱条干水平好。
3．6细纱工序
CJ 4．32 tex特细号纱的平均单纱强力只有80 cN～100 cN，要在喷气织机上使用，既要求纱的平均强力，更要求纱的单强CV和纱的最小单强值。纱的最小强力是由纱的强力弱环造成的，而强力弱环的形成与纱截面中的纤维根数、纤维的轴向排列整齐度及捻度分布情况有关系。要减少强力弱环，首先成纱条干要均匀，千米细节、粗节、棉结要少，锭子之间的速度差异小，捻度分布要均匀。因此，细纱工序是提高原纱质量的关键工序。
通过试验对细纱主要工艺参数罗拉隔距、后区牵伸倍数、钳口隔距进行优选，罗拉隔距为18mm×35 mm，后区牵伸倍数为1．16倍，钳口隔距为2．5 mm时成纱条干CV、单强CV水平好。设计捻系数380～400，成纱强力可达到临界最高值。
整顿设备状态，保证罗拉弯曲小于0．03 mm，罗拉沟槽的污垢一定要清洗干净。粗纱托锭，锭尖位置上下垂直，托脚平稳，保证粗纱转动灵活。胶辊上车前要进行活鉴定，偏心、中凹超过0．05mm的胶辊坚决不能上车使用。生产过程中，由专人每天用便携式胶辊活鉴定仪逐锭检查胶辊质量，消除影响成纱条干的落后锭子。锭带盘进出位置在±20 mm以内，无跑偏、磨损、扭曲等。为了保证锭带张力一致，我们在该品种投入生产时，整台车全部换上新锭带，并用锭子闪光测速仪测试每根锭带锭速，以减小锭速差异。
选用直接纬纱管纺纱(180 mm×17．5 mm)，升降动程小于155 mm，目的是减小纺纱气圈直径，防止纱条碰隔纱板、纱管头端，从而减少成纱毛羽。
选用NFR-W888型不处理胶辊，硬度为邵尔A68度±2度，低硬度不处理胶辊弹性好，摩擦力界增大，缩小了纤维浮游区的长度，使纤维变速点靠近前钳口，牵伸稳定，成纱条干CV比大漆胶辊(邵尔A80度±2度)降低1．5％，常发性纱疵可减少30％～40％。
4成纱质量
CJ 4．32 rex特细号纱成纱质量指标为：百米重量偏差+1．1％，重量CV 1．6％，条干CV18．5％，细节486个／km，粗节34个／km，棉结320个／km，平均强力94 cN，单强CV 15．5％，断裂强度20．1 cN／tex，常发性纱疵1个／10万m，黑板棉结22粒／g。
5 结语
(1)纺制CJ 4．32 tex特细号纱的原料细度、单纤强力指标要好，包与包之间的质量差异一定要小，这是保证纺纱质量的基础。
(2)纺制CJ 4．32 tex特细号纱关键是各工序要采取相应的工艺技术措施。棉卷、生条的定量一定要偏轻掌握，减轻后工序的牵伸负担，开清棉、梳棉各部单机速度要低，以减小对纤维的损伤；并条、粗纱、细纱工序选用较大的罗拉隔距，预并、头并后区牵伸倍数较大有利于纤维伸直平行，对降低条干CV效果显著。
(3)纺专器材的选用非常重要，使用低硬度不处理胶辊可提高成纱条干水平。缩短粗纱动程、用纬纱管纺制CJ 4．32 tex特细号纱后，喷气织机的纬向停台可降低30%。
(4)在日常生产中，胶辊、细纱锭速的检查至关重要，要随时保证处于良好状态，避免落后纱锭影响纱的质量，影响喷气织机生产效率。