竹纤维是新型再生纤维素纤维，它是以竹子为原料，经人工催化将纤维含量在35％左右的竹纤维提纯到93％以上，采用水解-碱法及多段漂白，精制成可满足生产要求的竹浆粕，再经溶解纺丝而成。它不仅集天然纤维与人造纤维的优点于一身，而且具有天然抗菌性与生态环保性，是一种再生绿色纤维。
为满足市场需要，我们研制开发了竹纤维／细旦65／35 14．7tex混纺纱。本文结合生产实践，从纤维性能和纺纱工艺参数等方面进行分析和研究，探讨了提高混纺纱质量的有效措施。
1 原料性能、纱线规格及工艺流程
1．1 原料性能
竹纤维规格为1 .65tex×38mm，该纤维强度大，韧性和耐磨性较强，吸湿放湿性好，渗透性强，富有光泽且手感柔软，有极好的吸湿性，且染色性能优良，质量比电阻大。
竹纤维和细旦的主要物理指标测试结果见表l。
1．2 纱线规格
竹纤维／细旦65／35 14．7 tex。
2 主要技术参数及工艺特点
2．1 清花工艺特点
纺纱开始时，在开清棉抓包机纤维上喷洒0.9％-1 .2％的防静电剂和适量的防滑剂，以增加纤维柔软性和抱合力，使其达到纺纱的要求。两种成份的纤维整齐度好、长度好、杂质少、蓬松度大．容易开松．故打击速度不要太高，A002D刀片伸出肋条的距离调整为2-2.5mm，清花各机台的尘棒隔距适当放大以多落杂质，各部分的打击速度较纺1 .67dtex普通时速度降低15％～20%，以免损伤纤维，从而减少棉结和改善成纱条干。抓包机要少抓、勤抓，少打击开松，A036C采用梳针打手，给棉罗拉与打手隔距适当放大，减少打击纤维次数，加强开松梳理，可减少纤维损伤和散失。棉卷采用轻定量，以达到充分开松，减轻梳棉和梳理负荷。为防止粘卷，卷中层与层之间加上适当根数的粗纱。成卷后用薄膜包好，严防油剂和水分挥发，并保证卷装成形良好，厚薄均匀。无烂边、破洞和粘卷现象。因此，生产中采用 "短流程、低速度、多松少打、薄喂少落、大隔距、轻定量"的工艺原则。清花工艺配置如下：
(1) 竹纤维：抓棉机速度690r／min，A006B打手速度凋整为430r／min，A036C采用梳针打手，打手速度为495r／min，A036C打手与给棉罗拉隔距调整为13mm左右，A036C打手与剥棉罗拉隔距凋整为2.5-3mm，A092角钉帘速度为50m／min，A076棉卷罗扯速度为12.5r／min，卷子定量为395r/min，重量不匀率控制在1. 3％以下。
(2)细旦：A002D打手速度为625 r／min，A002D小车速度为9 r／mm， 刀片伸出肋条距离为2.2mm，A006B打手转速为395r／min，打手-尘棒间隔距为(进／出)13×18mm，A036C打手速度为400r／min， 给棉罗拉与打手隔距为14mm，A092剥棉打手速度为395r／min，A092均棉罗拉转速为300r／min，A092回击罗拉转速为425r／rain，A076综合打手速度845r／min，卷子定量为380 r／min，重量不匀率控制在1.2％以下，A076棉卷罗拉速度为11.5-12r/min。
2.2梳棉工序特点
梳棉是加工竹纤维的关键，采用"低速度、大隔距、快转移、少落棉、小张力"的工艺原则，可使纤维得到充分梳理，顺利转移，并减少纤维的损伤和短绒的增加。适当增加剌辊与锡林间速比，能够增加纤维有刺辊向锡林的转移能力，减少对纤维的损伤，避免对纤维的反复打击梳理，能使生条中短绒率降低，改善条干。适当提高除尘刀位置和增大除尘刀的安装角度，能减少落棉。采用新型专纺金属针布，可使棉网清晰度提高，并提高纤维伸直平行度，降低生条棉结数量。牵伸力适当偏低，能使棉网清晰、不落网、不缠绕和生条条干均匀。
梳棉工艺配置如下：
(1)竹纤维：生条定量18. 84g／5m，锡林速度300r／min，刺辊速度780r／min，盖板速度1 700mm／min，道夫速度为16.5r／min，锡林-盖板间隔距调整为0.25、0.23、0.20、0.20、0.25mm，张力牵伸倍数为1.25倍，锡林与道夫间隔距为0.18，给棉板-刺辊间隔距为0．2mm。
(2)细旦：生条定量18.6g／5m，锡林速度为265r／min，剌辊速度745r／min，盖板速度为189mm／min，刺辊-锡林隔距为0.23mm，给棉板-刺辊隔距为0.25mm，锡林-盖板隔距调整为0.42、0. 37、0.33、0.33、0. 37mm，锡林-道夫隔距为0.15mm。
采取以上措施后，纺出的竹纤维生条萨氏条干15.6％，乌氏条干为4.7％左右，棉结为2粒／g；纺出的细旦生条萨氏条干为15％，乌氏条干为4.2％，棉结为3粒/g，生条质量好。
2 .3并条工序特点
因生条中纤维弯钩较多，结构混乱，为使纤维混合均匀，改善条干，提高纤维伸直平行度及整齐度，头并采用6根并合，二道与三道采用8根并合，充分发挥并合作用，以利于降低重量不匀率。罗拉隔距适当放大，可改善条干。合理牵伸分配，采用顺牵伸工艺，以提高纤维伸直平行度。适当增大压力，保证足够的握持力与牵伸力相适应，确保纤维在牵伸过程中稳定运动，提高条干水平。采用重加压，可减少棉条牵伸中的滑移现象，提高牵伸效率和纤维伸直平行度，改善棉条结构，提高条干水平，减少成纱的千米节结数量。适当降低车速，能减少纤维缠绕罗拉和胶辊的现象。固此生条采用"重加压，中定量、大隔距、低速度、顺牵伸"的工艺原则，其工艺参数见表2。
采用以上措施后，熟条萨氏条干保持在13.4%左右。乌氏条下保持在3.2％左右．条子重量不匀率为1.28％左右。
2.4粗纱工序特点
粗纱工艺设计以进-步提高纤维伸直平行分离度、改善条干、控制伸长率为主。后区牵伸倍数采用1.35倍左右，能降低粗节产生的几率。粗纱捻度适当偏大，以控制伸长率，减少意外牵伸。适当提高粗纱回潮率，以改善粗纱内在质量，从而提高成纱质量。车间温度控制在28-29℃，相对湿度控制在55％一60％之间，以减少静电的不良影响。后区牵伸倍数偏小，前区牵伸倍数偏大，以保证粗纱条干水平。适当减小粗纱卷绕直径，以减小粗纱退绕时拖动张力，减少意外牵伸。生产中要求粗纱成形良好，条干均匀，严防烂粗纱、起毛粗纱流人细纱工序。因此，生产中实行"重加压、大隔距、低速度，轻定量、小张力、中捻度"的工艺原则。其工艺参数见表3。
采用以上有效措施，粗纱萨氏条干控制在19.2％左右，乌氏条干4.2％，伸长率为1.3％。
2.5细纱工序特点
细纱工艺参数设计采用"低速度、中捻度、大隔距、重加压、大后区隔距、小后区牵伸倍数、中钳口隔距"的工艺原则。车间温度应控制在27-3l℃，相对湿度控制在65％一79％，以减少静电和飞花，使细纱车间生产顺利进行。细纱捻度适当偏大控制，使成纱后纱体中纤维间约束力增加，纤维不易从纱体中滑出，以经得起卷绕和后道加工工序中的反复摩擦，减少纱体因损伤而恶化成纱质量。选用较小的后区牵伸倍数和较大的前区罗拉隔距等工艺，防止纤维扩散，改善成纱均匀度和条干，提高成纱强力和降低单纱强力CV值。通过重加压平衡稳定牵伸。采用中弹中硬的软弹不处理胶辊。适当降低车速，提高成纱质量。后区牵伸倍数为1.38倍，可使成纱条干均匀，质量相对稳定，同时加强设备维修，优化工艺参数。提高挡车工的操作技术水平。其工艺参数见表4
3 成纱质量测试结果
成纱质量测试结果见表5。
4 结语
竹纤维／细旦混纺纱将竹纤维和细旦两种不同性能的纤维混合在一起，取长补短。不仅保持了竹纤维细度细、手感柔和、富有丝质效应，具有独特的天然抗菌性能；而且使细旦独特的优良性能得以充分发挥。用竹纤维与细旦开发的面料强力高，耐磨．悬垂性好，手感柔软，穿着舒适凉爽，染色性能优良，吸湿放、湿性好，透气性佳．适合加工高挡服饰，能满足消费者对面料功能性，舒适性，健康性、环保性、卫生性及保健性的要求，具有良好的使用价值，市场开发前景十分广阔。