成纱棉结是衡量纱线质量的一项重要指标，它不仅影响成纱和织物的外观，而且还影响后加工质量和生产效率。造成纱线棉结的主要因素是原棉性能、清梳工艺及精梳工艺等。随着产品档次不断提高，纱线棉结的危害日益突出。我们通过工艺试验，着重分析精梳工艺、并粗细工艺和络筒工艺参数对成纱棉结的影响，探讨减少成纱棉结的技术措施。
1纺纱试验及分析
1．1原棉性能对成纱棉结的影响
棉纤维成熟度适中，单纤维强力高，天然卷曲适中，纤维弹性、刚性和抱合性好，在清梳加工中不易受到揉搓和纠缠而形成棉结。纤维细度适中，纤维中短绒含量少，纺纱过程中受摩擦不易纠缠，不易粘附在机件上被带入须条后经搓揉而形成棉结。轧工方法对成纱棉结的影响十分明显，锯齿轧花产生的棉结较多，皮辊轧花产生的棉结较少。配棉时要以成熟度适中为主，短绒率差异不超过3．2％，各唛头细度不超过8％，并减少原棉中软籽表皮，尽量少用锯齿棉，严格控制回用的回花比例，合理选择配棉方案对减少棉结十分有利。
1．2清棉工艺对成纱棉结的影响
原棉在清棉工序加工过程中要受到各打手的撕扯、打击和梳理，纤维受到损伤产生短绒，经过搓揉形成棉结。因此，各打手速度要适当偏低掌握，适当缩短打手伸出肋条的长度，一般选择2 mm～4 mm。自动抓棉小车下降速度适当降低，有利于充分开松和除杂。缩小A034型六滚筒开棉机剥棉刀和打手的隔距，减少返花和棉束的反复打击揉搓，保证清棉设备气流畅通、隔距合理、通道光洁，减少棉结的产生。
1．3梳棉工艺对成纱棉结的影响
适当降低刺辊、锡林和道夫速度，提高盖板速度，明显减少短绒率和棉结数量。生条定量偏轻掌握，锡林盖板间隔距偏小控制，有利于加强对纤维的分梳和除杂，减少生条棉结。采用瑞士格拉夫针布，针布锐度高，可加强对纤维的分梳，提高纤维伸直平行度和棉网清晰度，能有效减少生条棉结。锡林道夫间隔距适当偏小，轧辊与道夫间张力牵伸适当降低，可使纤维顺利转移和提高梳理度，明显减少生条棉结数量。
1．4精梳工艺对成纱棉结的影响
1．4．1精梳落棉率
精梳工序排除了大量的短纤维和杂质，纤维伸直度、平行度得到改善，和同号数的普梳纱相比，棉结数量减少。纺T／CJ 67／33 13 tex、CJ11．5tex纱时，我们选择了，六种不同的落棉率，成纱棉结测试结果见表1。
由表1可见，精梳落棉率与成纱棉结数量呈负相关，落棉率提高，排除的短绒含量增加．成纱棉结数量明显下降。
1．4．2精梳机毛刷速度
毛刷圆整度和毛刷速度是精梳纱棉结产生的关键因素。纺CJ14．5 tex纱时，精梳落棉率为18％，精梳机毛刷直径为100 mm，选择800 r／min、1000 r／min和1200 r／min三种毛刷速度，纺成纱后经测试棉结分别为34个／km、26个／km、19个／km。可见，提高毛刷速度能有效清洁锡林表面，排除较多的短绒和杂质，减少成纱棉结。
1．4．3精梳其他工艺
使用瑞士立达E7／6型精梳机，经过工艺试验发现给棉方式、喂棉长度、喂给棉层厚度、顶梳尺度、落棉刻度及搭头刻度等对改善分梳质量、提高棉网均匀度及减少成纱棉结十分重要。纺CJ7．3 tex时，选择18％的落棉率，小卷定量68g/m，给棉长度5．2 mm，顶梳尺度52 mm，纺成纱后，千米棉结由原来的32个／km降为20个／km。
1．5并条工艺对成纱棉结的影响
1．5．1并条速度
成纱棉结随着并条速度的提高而增加，加工C 14．5 tex时，在FA302型并条机上选择两种速度，纺纱后的测试数据表明，适当降低并条速度有利于降低成纱棉结数量，试验结果见表2。
1．5．2并条道数
在配棉、清梳与精梳工艺相同的条件下，并条道数与成纱棉结的关系见表3。
由表3可见，采用二道并条纺细号纱有利于减少成纱棉结和粗细节。因为三道并条造成纤维疲劳后易粘连，经揉搓后形成棉结，并且三道并条使总牵伸倍数增大，导致熟条太熟太烂，增加附加不匀率，从而产生较多的棉结。
1．6粗纱、细纱主要工艺对棉结的影响
1．6．1粗纱回潮率
纺T／C 65／35 13 tex时，分别将粗纱放置在三种相对湿度下48 h，纺纱后分别测试成纱棉结，结果见表4。
由试验结果可知，粗纱在一定相对湿度下经适当放置可提高粗纱回潮率，对稳定纱线捻回有一定作用，同时粗纱中纤维刚度适当降低，静电积聚下降，减小了纤维在纺纱过程中相互排斥，有利于减少千米棉结和粗细节。但当回潮率过大时，则纤维容易纠缠和粘连，反而导致棉结增加。
1．6．2粗纱定量和捻系数
在T／C 65／35 13 tex品种上进行了粗纱定量和捻系数对成纱棉结的影响试验，结果见表5。
由表5可见，采用适当的捻系数和偏轻的定量，有利于减少棉结。适当大的捻系数可提高细纱牵伸前区须条的紧密度，减少边缘纤维和短绒的散失，有利于增加纤维间的应力和抗弯刚度，减少纤维搓转而形成棉结。适当减轻粗纱定量可减小细纱机总牵伸倍数，有助于减小纤维在牵伸区的移距偏差，能改善条干和纱条光洁度，减少成纱棉结和粗细节。
1．6．3细纱软弹不处理胶辊对棉结的影响
前胶辊采用无锡二橡胶厂生产的不处理胶辊，由于胶辊弹性高，对浮游区纤维运动控制作用加强，延长摩擦力界，缩小加捻三角区，可减小千米棉结产生的概率。不同胶辊纺纱对比试验结果见表6。
由表6可见，采用WRC965型软弹不处理胶辊可加强对浮游区纤维的控制，防止短纤维扩散而形成棉结。
1．6．4上销形式对棉结的影响
纺CJ 14．5 tex色纱时，我们选择了铁板上销和上销进行纺纱对比。铁板上销纺纱成纱条干CV为15．8％，细节59个／km，粗节242个／km，棉结208个／km，上销纺纱成纱条干CV为14．6％，细节30个／km，粗节184个／km，棉结98个／km。试验结果表明，采用上销能减少成纱棉结。这是因为上销具有高强度、高耐磨性能，抗静电较好，能自动张紧上胶圈，有利于减少胶圈内层和上销表面的滑溜率，对纤维握持增强，控制纤维有效运动，从而改善成纱质量。
1．6．5钳口隔距和集合器
在钳口隔距为2．5 mm条件下纺CJ 14．5 tex纱，有集合器时成纱棉结为41个／km，无集合器时成纱棉结68个／km，纺C 18．2 tex纱有无集合器时的成纱棉结分别为52个／km，73个／km。采用合适的集合器和偏小的钳口隔距，能聚拢短纤维，收缩须条宽度，增加须条的紧密度，使纤维在牵伸区受到控制，防止短纤维的过分扩散和揉搓，使须条在较紧密的状态下加捻，从而减少棉结。
1．6．6细纱后区牵伸工艺
试验证明，适当提高粗纱捻度、减小细纱机后区牵伸倍数、放大细纱后区隔距，三者适当搭配既能加强对牵伸区纤维的约束，提高须条紧密度，又能使须条经后区牵伸后仍留有一定捻回进入主牵伸区，有利于提高前区须条的紧密度，进一步减少纤维扩散，从而减少成纱棉结。
2络筒工序对棉结的影响
2．1 络纱速度
C 18．2 tex纱在Autoconer 338型络筒机不同络纱速度下的质量指标见表7。
从表7可见，随着络纱速度的提高，条干CV值恶化，粗细节和棉结均有所增加，所以适当降低络纱速度，对改善条干和减少千米结节十分有利。
2．2络纱张力
在村田№7-Ⅲ型络筒机上，不同张力刻度值下筒纱质量指标见表8。
由表8可见，随着络纱张力增加，筒纱条干恶化，棉结数量增加，这是因为张力增大时，纱线与络纱部件碰撞摩擦，使卷入纱体的一部分纤维露出纱体，或将原有的短毛羽搓揉成棉结，或使较小短绒积聚增加，使截面变大，从而使粗细节和棉结增加。
3 结语
(1)棉结产生的主要原因有原棉成熟度差，清梳工艺不合理，纤维梳理效果差，梳理棉网中含有大量未能分梳开的棉结等。
(2)清梳工序未能合理除去杂质，造成梳棉生条中存在大量的有害杂质，使细纱产生棉结。
(3)合理调整牵伸分配工艺参数，提高纤维分离度和平行伸直度，减少棉结的产生。
(4)提高纺纱设备状态水平，保证工艺上车，钢领钢丝圈不磨损，纱线通道光洁，以减少棉结。
(5)保持络纱通道光洁、畅通，并适当降低络纱张力、络纱速度以及采用电清装置、气圈破裂环和气圈控制器，能明显减少棉结的再生几率。