关键词：天然彩棉混纺纱；纺纱工艺；精梳；条干；重不匀；棉结杂质
1 原料性能与纺纱工艺流程
彩棉纤维主体长度偏短。纤维细度较细，强力较低，含杂高，马克隆值较低，可纺性较本白棉差。因此，为了增加可纺性，将与70％的本白棉进行混纺，所纺品种为彩30／白70 CJl8．5tex，原料性能见表l。
A002C型自动抓棉机→A035B型混棉机→A1336豪猪开棉→A092型双棉箱给棉机→A076C型成卷机→A186D型梳棉→A272F型并条机→A191B型条卷机→A201E型精梳机→FA326型并条机→JWF1415型粗纱机→1293M型细纱机(改造型)→AC338型自动络筒机。
2 清棉工序
由于彩棉含糖较高，为了防止后道各工序发生粘卷、卷罗拉等现象，在清花工序对彩棉加了适量的去糖剂，并进行预开松。针对彩棉纤维长度短、细度细、含杂高、强力差等特点，在清棉工序采用“勤抓少抓，多梳少打，充分混合”的工艺原则，适当降低舸手速度，防止速度过快，将纤维打成束丝，增加棉结。适当减小打手与尘棒隔距，增大尘棒间隔距，加大落棉，从而增加除杂效果。因彩棉含杂较高，70％的大杂质需从清花除去，以减小梳棉的负荷。在清花工序采用本白棉与彩棉分开抓取成卷的工艺原则，避免本白棉与彩棉在抓棉机里进行混合。因为在抓棉机里混合，虽然混合比较充分，但混纺比不容易掌握，为了达到准确的混纺比，采取了在预并条工序进行混合的方法。
为了进一步优化工艺，提高半制品的质量水平，对清花工序的各部位打手速度进行了试验，试验结果见表2。
综合考虑用棉与半制品质量两因素，A035棉箱采用打手速度为 480 r／min，尘棒隔距为12 mm，A036豪猪打手速度采用560 r／min，尘棒隔距为12 mm。其他打手速度与尘棒隔距保持不变，凝棉器风扇速度调整以棉流顺利通过为准，速度太低，棉流无法正常通过，速度太高，棉花在风道中翻滚，容易造成棉束，产生棉结，而且造成能源的浪费。
3 梳棉工序
针对彩棉的含杂高、短绒多等特点，除尘刀采用低刀小角度来增加除杂，同时防止短绒回收。为了防止棉结的增加，将刺辊速度、盖板速度均做相应的调整。刺辊速度由原来的880 r／min调为820 r／min，适当降低刺辊速度，减小刺辊对棉层的打击力度，减少棉结，提高成纱质量。但刺辊速度又不宜过低，速度太低，分梳效果与除杂效果差，生条的杂质增加明显。锡林速度保持不变(360 r／min)，同时提高盖板速度，盖板速度由原来的200mm／min调为250 mm／min。增加盖板花量，同时降低了生条的棉结杂质。由于盖板速度提高，加快了机件的运行速度，机配件损坏严重，为此，要注意做好设备的润滑工作。具体调整情况与质量变化情况见表3。
对彩棉的梳理工艺具体调整为：除尘刀角度75°；除尘刀高低位置一2 mm；刺辊～锡林隔距0．18 mm；刺辊速度820 r／min；锡林速度350 r／min；盖板速度250 mm／min；锡林～盖板隔距0．17，0．15，0．15，0．15，0．17 mm；道夫速度22 r／min。
经过以上工艺调整，生条质量明显有所好转。生条棉结杂质为(粒／g)22／32；乌氏条干CV值为5．6％。
4 精梳工序
为了混合均匀，彩棉与本白棉采用预并混合的方法。为了保证成纱能达到准确的80／70混纺比，在预并混合时，彩棉比例应偏高掌握，最好能达到31／69的混纺比。掌握准确的混纺比以后，预并工艺也应做适当调整。预并原来本白棉工艺为罗拉隔距5×10，压力棒调节环直径为14 mm，车速为220 m／min调整后工艺为罗拉隔距4．5×9，压力棒调节环直径为13 mm，车速为190 m／min。
由于彩棉中含有大量的短绒，所以精梳工序的任务尤为显得重要。在精梳工序车速应适当降低，增加落棉率，调整牵伸隔距。车速由原来的160钳次／min降为140钳次／min，落棉隔距由原来的11 mm增加到14 mm，落棉率也由原来的15％增加到2l％，牵伸隔距为7 mm。
经过工艺调整后，精梳条的质量水平有了明显的提高，精梳条干CV值为4．82％，棉结为18粒／g，杂质为14粒／g，16 mm以下短绒为13%。
5 并条工序
精梳后采用一道并条，可缩短工艺流程，节省资金，而且条干水平也能满足要求。为了合理配置工艺，对并条机的工艺进行了试验，试验结果如表4。
经过上述工艺调整后，并条条干CV值由原来的4．34％降为3．48％，质量得到了很大的提高。
6 粗纱工序
为了发挥主牵伸区的牵伸作用，改善粗纱条干均匀度和内在结构，缩小了主牵伸区罗拉隔距，采用以主牵伸区为主的工艺原则。由表5可知，罗拉隔距由原来8×23．5×27缩小到7×21×27，后区牵伸倍数由1．35倍减小到1．28倍，粗纱条干CV值由原来4．8％降到4．2％。可见方案1比方案2粗纱条干大为改善。
7 细纱工序
对细纱工序，罗拉隔距的大小、牵伸倍数的分配对成纱质量都有一定的影响。罗拉隔距调前为18．5×35，调后为17．5×36；后区牵伸倍数由1．32调为1．23；试验结果见表6。
工艺调整后，细纱的各项指标均有好转。适当减小细纱后区牵伸，发挥主牵伸区的作用，有利于提高细纱的条干水平，但又不能太小，如果后区牵伸过小，就增加了主牵伸区的负荷。容易出吐硬头现象发生，使粗纱不易被牵伸开来。所以在牵伸分配时，应考虑至牵伸区的牵伸能力，在主牵伸能力允许范围内，适当减小后区牵伸，才能起到降低条干水平的作用。否则，会适得其反，不仅条干得不到改善，而且还会造成细纱生活不好做。
络筒工序采用AC338自动络筒机，槽简速度控制在1300r／min，速度过快．毛羽增加迅速，槽筒速度与毛羽增加成正比。所以在考虑产量的同时，要适当降低槽筒速度，利于控制毛羽。
8 结语
目前彩棉还属于新型纺纱原料，由于受各种因素制约，彩棉的生产量还比较小，所以彩棉的纺纱技术还是一门新技术,由于彩棉有一些特殊的性能，其加工方法与本白棉是有一定区别的，因此在今后的纺纱过程中还应不断摸索，多做试验，慎重选择工艺，只有这样才能使彩棉品种的质量水平得到不断提高