品种1：经纱为竹纤维14．5 tex X 2线，纬纱为17．8 tex纯竹纤维纱，经密为260根／10cm，纬密为205根／10 cm，幅宽为145 cm、147 cm的色织提花布；
品种2：经纱为9．7 tex X 2纯竹纤维线，纬纱为18．2 tex纯竹纤维纱，经密为355根／10cm，纬密为236根／10 cm，幅宽为145 cm、147cm色织提花布；
品种3：经纱为竹／棉60／40 11．7texX2线，纬纱为17．8 tex纯竹纤维纱，经密为355根／10cm，纬密为236根／10cm，幅宽为145cm、147 cm的色织提花布。
2．工艺流程
经纱：筒子纱→松式络筒→漂染→络筒→整经→浆纱
纬纱：筒子纱→松式络筒→漂染→络筒→络纬;
织造：织造→验布→修布→烧毛→退浆→拉幅→柔软→缩水→成卷
3 工艺参数配置及技术措施
3．1 漂染工序
竹纤维为再生纤维素纤维，纤维的特性决定漂染时应注意以下问题：
①竹纤维的湿强比干强低近一半左右，在染整加工时应采取低张力或松式加工。
②竹纤维对酸和氧化剂比较敏感，其结构松散，聚合度、结晶度和取向度低，有较多的空隙和内表面积，显露的羟基比棉多，因此化学活性比棉大，对酸和氧化剂的敏感性大于棉；对碱的稳定性比棉差很多，能在浓碱作用下剧烈膨胀以至溶解，使纤维的性能下降，因此，在染整加工中应尽量少用浓碱。
③竹纤维的吸湿性大，对染料、化学试剂的吸附量大于棉。
3．2 络筒工序
由于竹纤维与粘胶纤维的物理性能相似，同样具有强力低、易吸湿、湿伸长和塑性变形大等特点，因此，织造时极易脆断。为避免络筒对纱线条干的破坏和原纱强力的损失，在保证筒子成形良好条件下，选择较小的张力，并采用电子清纱器和空气捻接器，络筒速度为800m／min。
3．3 整经工序
竹纤维伸长后，弹性回复性比较差，所以，整经工序应采用低速度和较小的张力配置，张力分段控制，张力盘重量前、中、后分别为12g、11g、10g，并降低整经速度以降低断头，整经车速为400 m／min。
3．4 浆纱工序
竹纤维强力、弹性均比棉差，湿强低，伸长大，不耐高温，对浆液的要求较高。既要有较好的浸透以适当增强，又要有良好的被覆以贴伏毛羽，形成柔韧光滑的浆膜，浆膜既要具有一定刚性，又要防止过于粗硬而发生脆断头。在浆纱过程中采用高浓低粘浆料，以氧化淀粉为主，PVA、丙烯酸浆料为辅的浆料配方。
为了减少竹纤维湿态伸长，保证浆纱强力，浆纱工艺采用较轻的压浆力，以达到浆纱有良好的渗透并减少伸长。浆纱时采用适中的车速，并控制合适的浆纱回潮率；浆纱回潮率低于公定回潮率时有较好的可织性。为使竹纤维纱吸湿织造，增加浆纱的柔软润滑性，使浆纱能够承受织造时的张力，以减少织造断头，浆纱车速为40m／min，浆纱回潮率在10％±0．5％范围内。在控制浆纱车速恒定的前提下，合理掌握浆槽的湿区张力，减少纱线在湿态高温下的意外伸长，以保证纱线有良好的弹性，减少经纱在织机上的断头率，伸长率应控制在1．2％以内。
3．5 织造
针对竹纤维强力低、易脆断等特点，采用意大利天马超优秀剑杆织机织造。采用小张力、中开口，并加大开口量、降低后梁的工艺配置。开口时间为305°，后梁高度为90 mm，停经架前后为70mm，停经架高度为30mm，上机张力为2．1 kN。
3．6 后整理
为保证织物具有优良的尺寸稳定性，并且不会削减染色的水洗牢度，织物完全松式烘干，然后热定形，温度为195℃-200℃，时间30秒~60秒。
4 结束语
竹纤维和传统的纤维素纤维相比具有强力高的特点，但细特纱的绝对强力仍不能满足织造生产的要求，采用股线作经纱较为理想。竹纤维属绿色环保纤维，在生产加工中使用过多的PVA浆料对环保不利，在生产经验成熟时可少用或不用PVA浆料。竹纤维织物是优良的夏季保健面料，其开发成功大大提高了我公司参与市场竞争的能力，可为我公司创造更多的经济效益。