我公司主要以生产纯苎麻布、纯亚麻布以及苎麻类、亚麻类混纺布为主，随着纺织行业的发展，竞争越来越激烈，原来加工的一些粗号产品如亚麻/棉53／53 200／185等品种，几乎无利润可言，为了企业的生存和发展，必须向高附加值的中高档品种发展。根据市场需要我厂把开发亚麻/粘胶39／39 213／213 160混纺布作为主要攻关品种之一进行试生产，但在前期试织中，效果很不理想，主要是织机织造时经向断头太高，几乎无法生产。为此我们成立了质量攻关小组，对亚麻粘胶混纺布全面跟踪分析，采取一系列措施后，织机效率稳步提高，最后形成大批量生产，现将生产经验介绍如下。
1断头原因分析
我们结合试织情况，对织机经向断头进行了测试，逐个分析断头原因，对各种疵点所引起的断头数占断头总数的百分比进行了统计：细节35．8％，麻丝15．6％，拉头11．9％，松捻10．1％，脱结10．1％，倒断头9．2％，其他7．3％。
可以看出纺部纱疵占疵点总数的73．4％，是造成经纱断头的主要原因，而纱疵中细节和麻丝又占主导地位，主要是因为我们所用的经纱是环锭纺纱，条干不均匀，杂质含量多所造成。经与纺部联系，选择转杯纺亚麻/粘胶39 tex作为经纱，试织后，虽然条干和麻粒明显改善，织机经向断头从27．26根／台•h降为9．76根／台•h，但织造效率仍然较低，不能大批量生产。经过统计，引起断经的各类疵点所占比例分别为：倒断头38．5％，断边23．1％，绞头17．9％，麻丝10．3％，细节5．1％，其他5．1％。可以看出倒断头、断边、绞头占经向断头的79．5％，为经向断头的主要原因。
造成浆纱倒断头的原因有以下两个方面，一是上浆率过高，伸长过大，烘房温度过高，使纱线手感粗硬，失去弹性，在浆纱大张力作用下，发生脆断造成浆纱倒断头；另一方面是浆纱设备上纱线通道不光滑，如烘房花篮、防粘夹破损，浆纱伸缩筘筘齿纱痕拉断经纱，造成浆纱倒断头增多。
2 改进措施
针对上述原因，我们一方面在设备上更换破损的防粘夹和有纱痕的伸缩筘齿，检查所有的纱线通道，更换磨损件，使纱线通道光滑不挂纱；另一方面调整浆纱机拖引辊包布，调整七级齿轮箱速比，减少浆纱伸长，保持纱线弹性。
G142D型浆纱机的车速为18 m／min～20/min，蒸气压力0．25 MPa，浆槽温度85℃～90℃，pH值7～8。在工艺配方上，我们以“轻浆、低温、保弹性”为原则，调整浆料配方，反复试验。四种浆料配方及浆纱工艺如下。配方一：玉米淀粉25kg，PVA 25 kg，CMC 10 kg，乳化油3 kg，丙烯酸类浆料10 kg，硅酸钠3 kg，JFC 1 kg．浆槽粘度J1s，上浆率12％，回潮率6％。配方二：玉米淀粉25kg，PVA 12．5 kg，QL-90 12．5 kg，乳化油3 kg，JFC1 kg，浆糟粘度9 s．上浆率10％，回潮率6％。配方三：氧化淀粉30 kg，PVA 12．5 kg，QL-90 12．5kg，QL-w 3 kg，浆槽粘度7 s，上浆率8％，回潮率7％。配方四：氧化淀粉30 kg，PVA 6．25 kg，QL-90 12．5 kg，QL—W 2 kg，浆槽粘度6 s，上浆率7％，回潮率7％。四种配方的上浆及织造效果见表1。
由表1可知，配方一、配方二经向断头较高，效果不理想；配方三增强效果最好，但伸长偏高，经向断头较高，织机效率低于配方四；配方四伸长率最小，纱线弹性也最好，经纱断头低，织机效率高，所以我们选择配方四作为亚麻／粘胶39／39213／213 160混纺布的上浆配方。
在操作上，加强对浆纱挡车工起机操作的检查，要求挡车工起机时经轴盘片两边对齐，目视在一条直线上，防止边纱摩擦，减少断边疵点。起机开车20 m后，不准挑经纱，不准重排筘齿，以免造成经纱绞头。加强挡车工巡回，及时处理经纱倒断头，严格控制浆槽和烘房温度，减少经纱脆断。
通过采取以上措施，织机经向断头叫显减少，由最初的13．63根／台•h，降低为1．2根／台•h，织机效率由最初的40％上升为70％。
3 结束语
通过采取一系列改进措施，解决了亚麻／粘胶混纺产品生产中经向断头等几个关键问题。到2004年8月份，我公司累计生产亚麻／粘胶混纺布150万m，织机效率达到70％以上，入库一等品率达到97％，产品得到客户的一致认可，取得了较好的经济效益。总的来说，提高亚麻／粘胶混纺产品的关键是把好原料关，严格控制细节和麻丝等纱疵，对织布厂来说，应做好浆料配方的选择与浆纱工艺控制，搞好设备维修并严格按照操作法操作，从而减少经纱断头，提高织机效率。