竹纤维具有抗菌、防臭等特性，其产品吸湿能力强，透气性良好，穿着凉爽、舒适，染色性能优良。竹纤维与其他种类纤维进行混纺，既能体现其他纤维的性能，又能充分发挥竹纤维的特性。该产品的开发符合当今服装消费崇尚绿色环保的潮流，具有广阔的市场前景。我公司利用竹纤维和棉混纺生产CJ／竹70／30 18．2 tex竹节纱服装面料，取得了较好的经济效益。
1原料选配及纺纱工艺流程
竹纤维：1．67 dtex×38 mm；干强为2．4 cN／dtex；湿强为1．28 cN／dtex；干断裂伸长率为17．3％。棉纤维：229A级；细度为1．71 dtex；纤维主体长度为29．2 mm；短绒率为13．4％；马克隆值为4．1；含杂率为1．4％；单纤维强力为3．5 cN；回潮率为7．8％。
棉纤维：A002D型抓棉机→A006B型混棉机→A036型开棉机→A092型双棉箱给棉机→A076B型成卷机→A186型梳棉机→A272型并条机→A191型条卷机→A201型精梳机
竹纤维：A002D型抓棉机→A006B型混棉机→A036型开棉机→A092型双棉箱给棉机→A076B型成卷机→A186型梳棉机
混和纺纱：SDFA304型并条机(二道)→A456 C型粗纱机→A513 MA型(改造)细纱机→1332 M型络简机
2 纺纱主要工艺参数及技术措施
2．1 开清棉
竹纤维强力低，表面光滑，抱合力差，因此采用“多松少打、柔和打击、防粘卷”的工艺原则。抓包机少抓、勤抓、减少打击，提高开松度，减少纤维损伤和短绒的产生，各部隔距要适中，打击速度不宜过高。棉纤维含杂高、短绒多，采用“少抓勤抓、打梳结合、多松少返、早落少碎”的工艺原则，尽早排落大杂、减少大杂破碎。
主要工艺参数见表1。
2．2梳棉工序
由于竹纤维抱合力差，梳棉采用轻定量、低速度、中隔距、小张力的工艺配置，生产中降低刺辊和道夫速度，解决棉网飘头、落网、断头多的问题。采用较大的锡林刺辊线速比减少纤维损伤，锡林盖板隔距要适当，过大易出棉结及云斑，过小易恶化生条条干。
棉纤维采取紧隔距、强分梳、多除杂、少损伤纤维的工艺原则，后车肚采用低刀大角度工艺，提高盖板速度，充分梳理纤维，排除杂质短绒，减少棉结的产生。主要工艺参数见表2。
2．3精梳工序
由于纯棉生条中棉结杂质和16 mm以下的短绒较多，纤维伸直平行度和分离度较差，在精梳工序要加强对纤维的梳理，尽量排除短绒，减少棉结，提高纤维整齐度、伸直度和分离度，降低条干不匀。我们采用预并→条卷→精梳的工艺路线，合理配置定量、隔距、压力、牵伸，正确定位，落棉率控制在19％左右。主要工艺参数见表3。
2．4并条工序
由于竹纤维抱合力差，并条采用大隔距、小张力、轻定量、慢速度的工艺原则，车速适当降低，防止缠绕罗拉胶辊，加压适当增加，以保证足够的握持力和牵伸力，从而改善纤维伸直度，提高成纱条干CV。主要参数见表4。
2．5粗纱工序
粗纱采用大隔距、轻定量、低速度、小张力的工艺原则，适当增大粗纱捻系数，以防止粗纱在退绕过程中发生脱断和意外伸长。适当提高粗纱回潮率，减少纺纱中静电现象，以减少成纱毛羽。粗纱工序主要工艺参数见表5。
2．6细纱工序
由于竹纤维柔软、光滑、强力低，细纱采用大隔距、较大的捻系数、低速度、小张力的工艺原则，以减少纺纱中的断头及毛羽的产生。纺竹节纱时，我们采用通州电器离合器厂的竹节纱控制仪，通过伺服电机传动和屏幕输人，能很方便地调节竹节纱的粗度、竹节长度、竹节间隔，使成纱形成结构新颖的竹节纱。细纱主要工艺参数见表6。
2．7络筒工序
络筒采用较小的络纱张力、低速度，并保持络纱通道畅通无毛刺。切疵标准如下，S：200％：V：
3．0；L：+ 70％ T：-40％ 。
3 结束语
(1)竹纤维可纺性好，其织物具有独特的抗菌功能，滑爽柔软、吸湿透气性好。
(2)加强各工序温湿度的调节，相对湿度应控制在60％-70％，对纺纱有利。
(3)细纱前罗拉速度应相对稳定，上下偏差不超过5 r／min，否则影响竹节的粗度和长度。
(4)竹节纱装置要定期检查和清理，日常应加强竹节纱的监控，防范异常竹节。
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